Методические указания Санкт-Петербург Издательство спбгпу 2003 (стр. 7 из 15)

Состав КПН различен в зависимости от типа производства и других факторов. В серийном производстве, рассматриваемом в курсовом проекте, основными КПН являются размеры и ритмы партий деталей, сборочных единиц и изделий; длительность производственных циклов обработки партий деталей, сборки сборочных единиц и изделий; опережения запуска и выпуска партий деталей и сборочных единиц; размеры заделов.

4.1. Расчёт размеров и ритмов партий деталей

В случае, рассматриваемом в курсовом проекте, когда на предприятии выпускается несколько наименований изделий с большим числом унифицированных деталей и сборочных единиц, определяют единый оптимальный ритм партий деталей R_ОПТ , который в большей степени способствует достижению равномерного выпуска продукции и равномерной работы, улучшению результатов деятельности предприятия.

Тогда

nil = Rопт Ч NДНi ,

(10)

где n_il — размер партии деталей i-го наименования в l-м цехе, шт; R_опт ––оптимальный ритм партий деталей, раб. дн.; N_{ДН i} — среднедневная потребность деталей на сборке изделий, шт/раб. дн.:

NДН i = ,

(11)

где Д_р — число рабочих дней в плановом периоде, раб.дн/год (кв., мес.); N_m — число изделий m-го (m =

) наименования, выпускаемых в плановом периоде, шт/год (кв., мес.); K_im — количество i-х деталей, входящих в m-е изделие, шт/изд.

Величина N_{ДН i} определяется с точностью до одного знака после запятой (с арифметическими правилами округления) на основе потребности деталей на год, квартал или месяц с учетом устойчивости номенклатуры и количества выпускаемых изделий (в курсовом проекте – на год).

Пример. Для детали первого наименования

N_{ДН 1} =

(шт./раб. дн.),

где 560 (N₁) и 530 (N₃) –– количество изделий первого и третьего наименований в ГППЗ, в которые входит деталь номер 1; 2 (К₁₁) и 1 (К₁₃) –– количество штук детали номер 1, входящих соответственно в первое и третье изделия; 250 (Д_р) –– число рабочих дней в 2003 году.

Расчетное значение R_опт корректируется с учетом кратности среднему числу рабочих дней в месяце и устанавливается, например, из ряда 60,30,20,10,5,2.

В курсовом проекте задача упрощается, расчет R_опт не производится, ритм партии деталей для всех наименований деталей не рассчитывается, а принимается равным 5, т.е. R_i1=R_i2=5 (нередко и в практической деятельности предприятия размеры и ритмы партий деталей не рассчитываются, а принимаются фактически сложившимися или устанавливаются работниками производственно-диспетчерских служб и мастерами с учетом их опыта).

В этом случае

nil = Ril Nдн i ,

(12)

где R_il - ритм запуска (выпуска) партий деталей (средний расчетный отрезок времени между запуском (выпуском) смежных партий деталей) i-го наименования в l-м цехе, раб. дн.

Пример. Для первой детали в первом цехе

n₁₁ = 5 ^. 6,6 = 33 шт./парт.,

где 5 (R₁₁) –– ритм запуска (выпуска) партии деталей номер 1 в первом цехе; 6,6 (N_дн1) –– среднедневная потребность деталей первого наименования на сборке изделий.

4.2. Расчёт длительности производственного цикла обработки партий деталей

Длительность производственного цикла обработки партии деталей (сборки партии сборочных единиц) определяется в рабочих днях по каждому цеху по формуле

dnil Jil t шкij Tцil = ––––– S –––– + Jil tмо + tес il КсмТсмj = 1 gilqj

(13)

где d — коэффициент параллельности, учитывающий одновременное выполнение операций; К_см — число рабочих смен в сутки; Т_см — продолжительность смены, ч; J_il — количество операций обработки деталей i-го наименования в l-м цехе; q_ij — число рабочих мест, на которых одновременно обрабатывается партия i-х деталей на j-й операции; t_мо - межоперационное время, раб. дн; t_{еc il} — длительность естественных процессов, раб. дн; t_шкij — норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на j-й операции, ч.; g –– коэффициент выполнения норм времени.

Величина T_цil определяется в рабочих днях, так как в дальнейшем используется для расчета опережений и сроков запуска и выпуска партии деталей, которые в свою очередь устанавливаются в рабочих днях, поэтому все слагаемые формулы расчета T_цil должны быть в рабочих днях.

Округление величины T_цil производится следующим образом: если расчетное значение T_цil имеет после запятой менее двух десятых, то округление производится до ближайшего меньшего целого числа; если равно или больше двух десятых – то до ближайшего большего целого числа.

Значение d колеблется от 0,3 до 1,0 и зависит от степени параллельности (совмещения) выполнения основных операций при обработке партии деталей. В курсовом проекте первоначально можно предусмотреть последовательный вид движения партий деталей по операциям, то есть взять d = 1. Не обязательно учитывать длительность естественных процессов, положив t_{еc il} = 0, а также взять q_ij = 1. В тех же случаях, когда получается большая величина T_цil, например больше 15 раб. дн., рекомендуется с целью уменьшения T_цil брать d < 1,0 (применять параллельно-последовательный вид движения партий деталей по операциям) и q_ij > 1, то есть обрабатывать партию деталей по всем или
отдельным операциям одновременно на нескольких рабочих местах (условный прием). В дальнейшем при построении подетально-пооперационного КПГ (см.5.5) все это надо будет учесть.

Пример.

Длительность производственного цикла детали номер 1 в первом цехе

Т_{ц 11} = ]

[ = 4 (раб. дн.),

где 0,9 (δ₁) –– коэффициент параллельности при обработке партий деталей в первом цехе; 33 (N_{дн 1}) –– среднедневная потребность деталей номер1 на сборке изделий; 2 –– число смен работы, 8 –– продолжительность смены.

По каждой операции определяется величина t_ij, для детали 1 на первой операции

t₁₁ =

= 0,08 (ч/шт),

где 0,1 (_{tшт 11}) –– нормативная трудоемкость обработки детали номер 1 на первой операции; 1,2 (g₁₁) –– коэффициент выполнения норм времени на первой группе оборудования; 1 (q₁₁) –– число рабочих мест, на которых одновременно обрабатывается партия деталей номер 1 по первой операции.

t₁₂ =

= 0,54

t₁₃ =

= 0,75 и т.д.

В Т_{ц 11} межоперационное время составляет

(раб. дн.), где 3 (J₁₁) –– число операций по обработке детали номер 1 в первом цехе; 4 (t_мо) –– межоперационное время в час (выбирается студентом самостоятельно по данным табл. 1); 2 (К_см) –– число смен работы в сутки; 8 (Т_см) –– продолжительность смены.

При расчете Т_ц 11 не учитывается длительность естественных процессов, то есть t_{ес 11} = 0.

Аналогично определяется величина Т_{ц 12} по детали 1 во втором цехе:

Т_{ц 12} =

(раб. дн.)

Расчет T_цil можно проводить с помощью табл. 8.

Важным этапом является анализ результатов расчета Т_цi1 и поиск путей ее сокращения. Длительность обработки партий деталей можно произвести путем проведения следующих мероприятий (в порядке их целесообразности):

- сокращение межоперационного времени (t_мо) и организации параллельности обработки партии деталей по операциям (d <1) путем совершенствования оперативно-календарного планирования на участке;

- повышение производительности труда на операциях (повышение g) за счет привлечения более квалифицированных рабочих;

- параллельной обработки партии деталей на нескольких рабочих местах (q>1), уменьшения размеров партии деталей (n), но при этом увеличиваются затраты на подготовительно-заключительные работы;

- введение сверхурочных работ (Т_см>8) и повышение сменности работы (введение дополнительной смены, работа в выходные дни), но при этом увеличиваются затраты на заработную плату вследствие повышенной оплаты сверхурочных работ;

- сокращение норм штучно-калькуляционного времени за счет изменения технологии обработки деталей (применение более высокопроизводительных, но и более дорогих) оборудования, инструмента, режимов резанья, методов получения заготовок и т.д. но при этом также увеличиваются затраты.