11. Определить процент выхода качественный деталей (вероятность выполнения задания) по следующим исходным данным: нижняя граница поля допуска – Хн = 31,2 мм; верхняя граница поля допуска – Хв = 31,8 мм; середина поля рассеивания – Х = 31,4 мм; среднее квадратическое отклонение размеров обработки S = 0,1.
1. Глебов И. Т. Резание древесины. – Екатеринбург, 2001. – 183 с.
2. Глебов И. Т., Неустроев Д. В. Справочник по дереворежущему инструменту. – Екатеринбург, 2000. – 263 с.
3. Глебов И. Т. Дереворежущий инструмент. – Екатеринбург: УГЛТУ, 2002. – 196 с.
4. Глебов И.Т. Оборудование отрасли: конструкции и эксплуатация деревообрабатывающих машин. Учебное пособие – Екатеринбург: Урал. гос. лесотехн. ун-т, 2004. – 286 с.
6. Любченко В.И. Резание древесины и древесных материалов. – М.: МГУЛ, 2002. – 296 с.
7. Суханов В.Г., Кишенков В.В. Резание древесины и дереворежущий инструмент. – М.: МГУЛ, 2002. – 168 с.
8. Глебов И.Т., Вдовин А.Ю. Технологическая точность деревообрабатывающих станков. Учебное пособие – Екатеринбург: Урал. гос. лесотехн. ун-т, 2006. – 130 с.
9. Глебов И.Т. Резание древесины: Избранные лекции. – Екатеринбург: Урал. гос. лесотехн. университет, 2005. – 98 с.
Выпускник вуза должен
ЗНАТЬ:
– способы получения металлических заготовок, их обработку на станках;
– общие закономерности резания древесины;
– классификацию, основные марки и назначение инструментальных материалов;
– виды заготовок для инструментов;
– технологию изготовления инструментов.
УМЕТЬ:
– выбрать заготовку для изготовления режущего инструмента;
– выбрать методы механической обработки, вид термической обработки инструмента.
1. Инструментальные материалы для деревообрабатывающего инструмента.
2. Производственный и технологический процессы при изготовлении инструмента, их структура.
3. Типизация технологических процессов и отдельных этапов обработки инструментов.
4. Заготовительные операции инструментального производства.
5. Методы изготовления составного инструмента.
6. Обработка базовых поверхностей, изготовление исходного тела инструмента.
7. Изготовление режущих зубьев инструментов, методы и технология затылования.
8. Затачивание и доводка режущего инструмента, контроль инструмента.
9. Технологии термической, химико-термической и термомеханической обработки инструмента, их место в технологическом процессе.
10. Технологические процессы изготовления инструментов, типовые технологии обработки режущего инструмента.
11. Особенности проектирования инструментальных участков.
1. Суслов А.Г. Технология машиностроения. – М.: Машиностроение, 2004 г. – 399 с.
2. Колесов Н.М. Технология машиностроения. – М.: Машиностроение, 2003 г. – 350 с.
3. Быков В.В. Проектирование технологических процессов изготовления деталей. – М.: МГУЛ, 2003 г. – 114 с.
Выпускник вуза должен
– знать: правила проектирования деревообрабатывающего оборудования, основные марки инструментальных сталей для изготовления дереворежущего инструмента, основные способы закрепления инструмента в станке с учетом все возрастающих требований к точности и качеству выпускаемой продукции;
– уметь: составлять варианты проектных решений, находить оптимальный вариант, в каждом конкретном случае производить расчет крепления инструмента в станке;
– иметь навыки: проектирования цельных затылованных и сборных фасонных фрез;
– иметь представление: о причинах снижения качества обрабатываемой поверхности с учетом точностных показателей режущего инструмента, о методах повышения точности инструмента.
Проектирование деревообрабатывающего оборудования
1. Основные факторы, влияющие на работу деревообрабатывающего станка (требования к изделию, выбор технологического процесса, кратность заготовок, дифференциация и концентрация операций, структурные схемы станка, базирование изделия).
2. Стадии и приемы проектирования. Проектирование и конструирование. Методы конструирования. Приемы подготовки вариантов решений.
3. Оптимизация проектных решений (критерии, подготовка вариантов, сравнение вариантов)
4. Разработка технологической схемы станка (производительность станков, циклограмма, варианты обработки детали, оформление схемы).
5. Методология конструирования машин (увеличение производительности, повышение точности, надежности, технологичность конструкции, снижение массы, дизайн, безопасность работы).
6. Общие правила компоновки машин, выбор вариантов компоновок, составление эскизных вариантов компоновок.
7. Механизмы подач (требования, предъявляемые к механизмам подач, типы механизмов подач).
8. Механизмы главного движения (требования, предъявляемые к механизмам главного движения, типы механизмов главного движения).
9. Базовые элементы станков.
10. Проектирование сварных узлов (свариваемость сталей, швы сварных соединений, технологичность сварных соединений).
11. Расчет вальцовых механизмов подач.
12. Конструирование и расчет суппортов.
13. Конструирование валов и осей.
Проектирование дереворежущего инструмента
1. Инструментальные углеродистые и легированные стали
2. Инструментальные твердые сплавы
3. Сверхтвердые инструментальные материалы
4. Общие конструктивные элементы режущих инструментов и способы закрепления инструмента в станках
5. Прочность пайки пластин.
6. Расчет круглых пил на прочность.
7. Расчет крепления насадного инструмента на валу.
8. Расчет клинового крепления ножей.
9. Расчет крепления инструмента с цилиндрическими и коническими хвостовиками.
10. Проектирование сборных фрез для цилиндрического и фасонного фрезерования
11. Проектирование цельных затылованных фрез
12. Анализ современных достижений в области точности сборных фрез
13. Основы проектирования инструмента для сверления, долбления и точения древесины
14. Основы проектирования устройств и приспособлений для закрепления сверл и зенкеров
15. Ознакомление с технологическим оборудованием и оснасткой для производства дереворежущего инструмента.
1. Глебов И.Т., Неустроев Д.В. Справочник. Дереворежущий инструмент. Екатеринбург: УГЛТА, 2000. 240 с.
2. Баранчиков В.И. и др. Справочник конструктора-инструментальщика. М.: Машиностроение, 1994. – 560 с.
3. Вандерер К.М., Зотов Г.А. Специальный дереворежущий инструмент. – М.: Лесн. пром-сть, 1983. 208 с.
2. Зотов Г.А., Швырев Ф.А. Подготовка и эксплуатация дереворежущего инструмента. М.: Лесн. пром-сть, 1986. 301 с.
Выпускник вуза должен
ЗНАТЬ:
– машины для изготовления и ремонта режущих инструментов;
– номенклатуру, конструкцию, кинематику и эксплуатацию станков, приспособлений, инструментов
УМЕТЬ:
– проводить испытания на точность заточных станков
1. Системы машин для подготовки, ремонта и изготовления дереворежущих инструментов. Технологические процессы подготовки инструмента, номенклатура оборудования на операциях подготовки, технологические параметры.
2 Номенклатура, конструкция, кинематика и эксплуатация оборудования для подготовки полотен пил к работе: станки и приспособления для подготовки полотен пил; основные методы и приемы подготовки полотен и дисков пил; станки для развода зубьев пил; станки для плющения и формования зубьев пил.
3 Номенклатура, конструкция, кинематика и эксплуатация оборудования станков для заточки стальных пил: специализированные станки для заточки рамных и ленточных пил; специализированные станки для заточки круглых пил; универсальные пилоточные станки; стйнки для боковой заточки зубьев пил; факторы, влияющие на качество заточки. Режимы заточки.
4 Номенклатура, конструкция, кинематика и эксплуатация оборудования станков для заточки круглых пил, оснащенных пластинками твердого сплава: станки для заточки стальной части зубьев круглых пил; станки для заточки передних и задних граней зубьев круглых пил; станки для заточки боковых граней зубьев круглых пил; контроль качества заточки. Режимы заточки.
5 Номенклатура, конструкция, кинематика и эксплуатация оборудования станков для заточки плоских ножей с прямолинейной режущей кромкой: основные конструктивные узлы ножеточильных станков; отечественные ножеточильные станки; зарубежные ножеточильные станки.
6 Номенклатура, конструкция, кинематика и эксплуатация оборудования станков для заточки фрез: основные конструктивные узлы станков; отечественные станки для заточки фрез.
7 Номенклатура, конструкция, кинематика и эксплуатация оборудования станков универсальных-заточных: отечественные универсально-заточные станки; зарубежные универсально-заточные станки.
8 Номенклатура, конструкция, кинематика и эксплуатация оборудования для повышения износостойкости и ремонта дереворежущего инструмента: оборудование и методы наплавки дереворежущего инструмента литым твердым сплавом стеллит; напайка пластинок твердого сплава; спайка ленточных пил по длине; стыковая сварка ленточных пил; танки для обрезки и насечки зубьев пил.