3. Участок фрезеровки поставляет контейнеры от фрезерованными головками на место хранения L. производство головок ведется в соответствии с дневным графиком, который, как правило, предусматривает переключения с одной модели на другую в течение рабочего дня.
4. Периодически пустые контейнеры с участка сверления подаются на участок фрезеровки.
В системе с одной карточкой «канбан» осуществляется жесткий контроль поставок, так что на участке использование деталей некогда не находится более одного-двух контейнеров, а место для хранения доставленных деталей ликвидируется.
Таким образом, преимущество данной системы заключается в сокращении заминок, связанных с использованием полученных деталей.
В тоже время в пункте хранения запаса, относящемся к участку производства данных деталей, допускается известное накопление контейнеров с готовыми деталями. Это наращивание запасов не может играть серьезной роли в компании, специфика которых позволяет установить четкое соотношение между планом выпуска готовой продукции и потребности выпуска подачи комплектующих деталей и узлов. К таким предприятиям относятся. например, заводы по производству мотоциклов, моторов, насосов, генераторов, игрушек.
Система «канбан» является эффективным средством контроля за поставкой деталей с одного участка на другой, а графики выпуска деталей, составленные с соответствующим опережением, обеспечивают выпуск деталей в соответствии с потребностью в них при очень незначительном наращивании производственных запасов. Подобная система эффективна еще и по тому, что она направлена на повышение производительности труда и выявление производственных проблем путем сокращения числа карточек «канбан». К сожалению, этот метод не может применяться в случае с одной карточкой, так как в этом случае число полных контейнеров с деталями данной разновидности не контролируется. Поэтому компании, использующие такую систему, вынуждены изыскивать другие пути повышения производительности труда.
Например, предприятие «Кавасаки», применяющее систему с одной карточкой «канбан», обеспечивает повышение производительности труда, снимая часть рабочих с линий конечной сборки до тех пор, пока не зажгутся желтые сигналы, свидетельствующие о возникновении производственных трудностей [3].
Применение системы «канбан» целесообразно практически на всех предприятиях, производящих штучные товары, и невозможно в отраслях с непрерывным циклом. Однако эта система дает выгоды лишь при следующих условиях.
1. Система «канбан» должна являться составной частью производства по системе «точно вовремя». Не имеет особого смысла применять систему «вытягивания» там, где для того, чтобы «вытянуть» необходимые детали с участка их производства, требуется значительное время, - а именно такая ситуация складывается на предприятиях, производящих продукцию партиями и затрачивающих многие часы на переналадку оборудования. Главная черта системы «точно вовремя» - сокращение времени наладки и размера партии продукции, благодаря чему становиться возможным быстро «вытягивать» детали с участков их производства
2. Детали, поставка и производство которых организуется на основе «канбана», должны использоваться в производстве ежедневно. У станочника под рукой всегда имеется, по крайней мере, один полный контейнер с деталями, и такой запас нельзя считать слишком большим при условии, что содержимое контейнера используется в тот же день, в какой оно произведено. Поэтому компании обычно используют систему «канбан» в производстве особенно ходовых деталей, а запас менее ходовых деталей пополняют обычными методами, которые применяются и на Западе.
3. Система «канбан» не применяется в производстве дорогостоящих или крупноразмерных деталей. Содержание и хранение таких деталей обходится очень дорого, поэтому их производство и поставка осуществляются под непосредственным контролем плановых служб или заказчиков [3].
Главное преимущество системы «Канбан» в ее простоте, однако внедрить ее отнюдь не просто. Например, применение этой системы практически невозможно без существенного сокращения времени переналадки и переоснащения производственного оборудования, а также без выполнения ряда других предварительных условий, достижение которых стало возможным лишь на базе научно-технического прогресса. Предварительно необходимо провести инженерные работы по сокращению времени наладки и осуществить реорганизацию производственного процесса. Сокращению производственного цикла и приведение потребности в узлах и деталях в соответствии и объемом производства на конечную продукцию способствовало бы также применение системы всестороннего управления качеством, направленной на сокращение перебоев в производстве и доделок дефектной продукции, автономного контроля качества продукции, комплексной системы обеспечения высококачественной работы оборудования, распространение кружков качества.
Применение системы «канбан» требует больших затрат, однако после ее внедрения затраты с лихвой окупаются и достигается большой экономический эффект за счет рационального использования материалов, повышения производительности труда и качества продукции [2].
Новыми условиями ее реализации являются:
- рациональное (V- образное или линейное) расположение оборудования;
- наличие хорошо подготовленных рабочих-многостаночников, владеющих различными специальностями;
- наличие системы профессиональной ротации, предполагающей обучение рабочих нескольким специальностям с целью превращения их в хорошо подготовленных "универсалов", которых при необходимости можно задействовать на любой операции, выполняемой в цехе;
- общая эксплуатационная система, нацеленная на максимальную эффективность использования оборудования, позволяющую сократить потери, связанные с незапланированными сбоями, с переналадкой оборудования, потери от выпуска брака;
Практическое применение системы «канбан» дает японским машиностроительным фирмам значительный эффект. Многие российские и западные специалисты считают, что высокая конкурентоспособность японской промышленной продукции в первую очередь обусловлена применением идей и методов системы «канбан» [5].
Основными преимуществами от использования системы «канбан» можно отметит следующие:
· производство ориентировано на рынок - сокращение излишних производственных запасов вдет к уменьшению всего производственного цикла, что ведет к более быстрой реакции на рыночные изменения, позволяет более оперативно менять объем и ассортимент выпускаемой продукции, точнее прогнозировать изменение спроса на рынке;
· налаживание долгосрочных партнерских отношения с поставщиками;
· сокращение простоев оборудования (так как на рабочих местах постоянно имеются необходимые для работы материалы);
· оптимизация запасов;
· уменьшение объема обрабатываемых партий;
· сокращение брака и повышение качества выпускаемой продукции.
Существует простое объяснение этого преимущества: так как продукция производиться мелкими партиями, то если рабочий изготавливает только одно изделие и сразу передает его следующему рабочему, он будет сразу поставлен в известность, если его деталь окажется непригодной. Таким образом, бракованные детали выявляются немедленно, брак пресекается в корне;
· сокращение заделов;
· практическая ликвидация незавершенного производства;
· улучшение использования производственных и складских площадей;
· повышению производительности труда - рабочие постоянно занимаются сбором данных по различным производственным проблемам, так как при успешном решении какой - либо проблемы их поощряют. Чтобы заслужить поощрение, избежать критики, получить удовлетворение от работы и не трудиться сверхурочно, рабочие, трудящиеся в условиях системы «канбан», как правило, с одобрением реагируют на любые совершенствования, ведущие к повышению производительности труда [5].
Система «канбан» используется такими известными фирмами, как
«Дженерал моторс» (США), «Рено» (Франция) и многими другими. Анализ опыта ряда фирм Западной Европы, внедривших систему «канбан», показал, что она дает возможность уменьшить запасы производственные на 50%, запасы товарные - на 8 % при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества продукции.
Однако внедрение «канбан» за пределами Японии, как показал опыт 80-х гг., наталкивается на серьезные трудности, начиная от более низкой дисциплины поставок и кончая территориальной разобщенностью поставщиков и потребителей (если в Японии среднее расстояние от автосборочного завода до его основных поставщиков исчисляется десятками километров, то в Западной Европе и США - сотнями километров). По этим причинам большинство неяпонских фирм использует отдельные элементы системы «канбан», часто в комбинации с другими распространенными на Западе системами (планирование потребности в материальных ресурсах).
Рассмотрев всесторонне японский метод управления производством систему «канбан», основные ее положения можно коротко сформулировать с помощью японской поговорки: «Избегайте Muri, Muda, Mura», то есть излишков, потерь и неравномерности.
Эти три японских слова точно соответствуют трем излюбленным принципам управления производством на Западе, которые были опровергнуты японской системой «канбан».
- Muri. Система «канбан» предполагает закупку материалов партиями, меньшими, чем величина оптимального размера заказа;
- Muda. Западный принцип выборочного контроля качества силами специализированных отделов допускает определенный процент дефекта, что японцы рассматривают как потери. Японская система «канбан» предписывает полный отказ от изготовления изделий партиями, так что отпадает необходимость выборочных обследований и исключается возможность брака готовой продукции и контроль за качеством силами самих рабочих на рабочем месте, что делает их ответственными за предотвращение возможности появления дефектных изделий. Рабочие предупреждают появление брака и последующее движение дефектной детали в производственном процессе.