3.2. Установка дополнительного хлебопекарного оборудования
Развитием производственной деятельности на предприятии является замена устаревшего оборудования, а также установка дополнительных устройств для повышения производительности труда производственной линии.
В производстве потребительского общества используется оборудование для хлебопечения, на которое начислена амортизация. Производство хлебобулочных изделий на устаревшем оборудовании приводит к ухудшению качества продукции и появлению проблемных участков на производственной линии. В 2007 году проведена замена хлебопекарного оборудования, однако необходимо дальнейшее обновление основных средств, а также введение дополнительных устройств для замены ручного труда машинным.
В целях изучения затрат рабочего времени пекаря было проведено исследование с использованием метода хронометража.
Этапы проведения исследования:
1) подготовительный этап: анализ трудовых элементов работы пекаря в процессе выпечки хлеба и хлебобулочных изделий;
2) замеры времени выполнения заданных элементов;
3) выявление неэффективных трудовых элементов, требующих больших затрат физического труда.
Хронометраж проводился в течение 10 рабочих дней. В смене работают два пекаря, режим работы с 7.00 до 19.00 и 19.00 до 7.00, то есть круглосуточный график работы пекарни. Всего 3 рабочие группы, которые сменяют друг друга.
Результаты исследования показали, что за смену пекари тратят 15% времени на заполнение тестом вручную бункера тестоделительной машины, который находиться на высоте 1,6 м. Причиной является отсутствие дежеопрокидывателя дежи для тестомесильной машины, что приводит к снижению производительности производственной линии в целом, а также усложняет работу пекарей, увеличивает время изготовления продукции.
Следует отметить, что высокая текучесть производственных рабочих является причиной тяжелой физической работы. Следовательно, установив дежеопрокидыватель для дежи, мы решим сразу несколько проблем: уменьшим трудоемкость изготовления продукции, облегчим работу пекарей, снизим текучесть персонала и привлечем на работу квалифицированных работников.
Рассмотрим основные этапы процесса производства хлебобулочных изделий. Технологический процесс производства хлеба и булочных изделий состоит из следующих шести этапов: приема и хранения сырья; подготовки сырья к пуску в производство; приготовление теста; разделки теста; выпечки и хранения выпеченных изделий и отправки их в торговую сеть.
Этап приема и хранения сырья охватывает прием, перемещение в складские помещения и емкости и последующее хранение всех видов основного и дополнительного сырья: поступающего на хлебозавод. К основному сырью относят: муку, воду, дрожжи, соль. К дополнительному сырью: сахар, жир, яйца и другие виды сырья, предусмотренные рецептурой вырабатываемых хлебопекарных изделий.
От каждой партии принимаемого сырья, в первую очередь муки и дрожжей, сотрудник лаборатории предприятия отбирает пробы для анализа, поверки соответствия нормативам качества и установления хлебопекарных свойств.
Сырье, которое хранится на складе, перед замесом полуфабрикатов должно пройти определенную подготовку, в результате которой улучшается его санитарное состояние и технологические свойства. При этом сырье очищают от примесей, жиры растапливают, дрожжи, соль и сахар растворяют в воде. Полученные растворы фильтруют и перекачивают в сборные емкости, откуда они поступают в дозаторы.
Важнейшая технологическая операция - замес теста, от которой в значительной степени зависит дальнейший ход технологического процесса и качество хлеба.
При замесе теста из муки, воды, дрожжей, соли и других составных частей получают однородную массу с определенной структурой и физическими свойствами. Процесс замешивания теста осуществляется на тестомесильных машинах. Просеянная мука поступает в дежу тестомесильной машины. Туда же добавляют остальные ингредиенты и замешивают тесто согласно выбранной технологии. В условиях мини-пекарни наиболее удобны безопарный или ускоренный способы приготовления теста.
Брожение теста, начинаясь с момента замеса теста, продолжается до первого момента процесса выпечки. Цель брожения - разрыхление теста, придание ему определенных структурно-механических свойств, а также накопление веществ, определяющих вкус, аромат хлеба и его окраску. В процессе брожения тесто подвергают одной или нескольким обминкам.
Деление теста на куски, как правило, производится в тестоделительных машинах. Масса куска теста устанавливается, исходя из заданной массы штуки хлеба или булочных изделий с учетом потерь в массе куска теста при его выпечке (упек) и штуки хлеба при остывании и хранении (усушка).
Для разделки выброженное тесто поступает в бункер тестоделительной машины, который должен вмещать запас теста на 30 – 40 минут.
Из воронки делителя тесто поступает в его рабочую камеру, а затем нагнетается особым устройством в мерный карман, откуда выталкивается в виде отдельных кусков равного объема и массы. В делительной машине тесто подвергается перемешиванию и сжатию до определенного давления, что стабилизирует плотность теста, повышает точность его деления.
Шнеки перемешивают массу теста и удаляют газовые включения, что улучшает структуру пористости формового хлеба. Тесто для формового хлеба дальнейшей механической обработке не подвергается, так как после деления сразу укладывается в формы.
Масса куска теста на выходе из делителя должна обеспечивать стандартную массу изделия после остывания. В среднем масса куска теста должна быть на 10 – 12 % больше массы остывшего изделия, так как в процессе выпечки и хранения масса теста и хлеба уменьшается.
Разделка теста для формового хлеба. При производстве формового хлеба куски теста, выходящие из делительных машин, попадают в металлические формы и направляются на окончательную расстойку.
Окончательная расстойка – это период интенсивного брожения сформованных тестовых заготовок перед выпечкой. В процессе деления, округления и формования нарушается пористая структура теста и почти полностью удаляется диоксид углерода (углекислый газ). Поверхность тестовых заготовок становится гладкой, эластичной и газонепроницаемой. В конце расстойки тестовые заготовки значительно увеличиваются в объеме (на 50 – 70 % от исходного). Окончательную расстойку проводят в камерах или конвейерных шкафах в атмосфере влажного и теплого воздуха при температуре 38 – 40 С и относительной влажности 70 – 80 %. Наиболее интенсивно образование диоксида углерода происходит в заготовках при температуре 40 С.
Конец расстойки тестовых заготовок определяют органолептическим методом по увеличению объема теста, а также при легком нажиме пальцами на его поверхность. При недостаточной расстойке следы от нажатия пальцев выравниваются быстро, при нормальной медленно, а при избыточной следы не исчезают.
Заготовки, помещенные в форме, расстаиваются более длительное время, чем подовые изделия, так как стенки формы сдерживают расплывание теста; 30 – 40 минут.
Выпечка – заключительная стадия приготовления хлебных изделий, окончательно формирующая качество хлеба. В процессе выпечки внутри тестовой заготовки протекают одновременно микробиологические, биохимические, физические и коллоидные процессы.
На предприятии используются две тестомесильные машины с объемом дежи 330 литров. Замешенное тесто далее по технологии производства поступает в тестоделительную машину. В среднем около 100 кг теста два пекаря «перекидывают» в бункер данной машины, который находиться на высоте 1,6 м, время, затраченное на данную операцию составляет 40 минут. Дежеопрокидыватель выполняет данную операцию за 5 минут.
Сокращение времени изготовление хлеба и хлебобулочных изделий на 35 минут, предприятие может выпускать дополнительный объем продукции, что увеличит доходы от хлебопечения.
Согласно технологической карте производства хлеба (Приложение 20) технологический процесс изготовления хлеба составляет 3,5 часа. Ввод дежеопрокидывателя приведет к экономии времени на 30-35 минут за каждый цикл. За сутки предприятие выпекает 1000 кг хлеба за 7 производственных циклов. Следовательно, за сутки экономия времени составит 3,5 часа.
Таким образом, у предприятия будет возможность производить дополнительный объем хлеба и хлебобулочных изделий. При условии, что за 1 цикл на предприятие изготавливает 100 кг хлеба, следовательно, мы получим дополнительный доход от реализации хлеба в размере 1 966 рублей в сутки, или 58 980 рублей в месяц.
Фирма «Нижегородский хлеб», с которой сотрудничает потребительское общество «Набережночелнинская торговая база» уже ни один год, предлагает на рынке хлебопекарного оборудования Дежеопрокидыватель ДО 3 для тестомеса под дежу 330 л. грузоподъемностью 500 кг, высотой подъема 1,9 м. Стоимость оборудования составляет 150 000 руб.
Оборудование планируется приобрести в лизинг. Лизинговая компания малого бизнеса Республики Татарстан предоставляет в лизинг оборудование на следующих условиях: первоначальный взнос от 10% от стоимости предмета лизинга, срок лизинга до 7 лет, среднегодовое удорожание – от 8% годовых.
Условия лизинга для потребительского общества следующие: первоначальный взнос составит 15 тыс. руб., срок лизинга 2 года, среднегодовое удорожание 8% годовых.
Срок окупаемости предлагаемого к установке оборудования с учетом лизинговых платежей составляет 2 года.
Замена ручного труда машинным будет иметь значимость не только в получении дополнительного дохода, но и в упрощении работы пекаря. За период 2007-2009 года, как показал анализ численности персонала, в потребительском обществе отмечен высокий показатель текучести работников производства. Как известно, высокая текучесть кадров отрицательно сказывается на эффективности работы предприятия: увеличиваются затраты на обучение персонала, снижается качество производимой продукции.