Технологическая форма специализации в пищевой промышленности обеспечивает существенную экономию средств на транспорте, но в условиях первоначального рынка она несколько ослабла. Ведь на этой стадии рынка каждый хозяйствующий субъект ищет максимум прибыли. А это достигается сосредоточением у себя всех возможных переделов. Но это временно. Закон специализации, равно как и закон свободного размещения производительных сил все выпрямит. Сами хозяйствующие субъекты с большой выгодой для себя и конкурентоспособностью разместят свои предприятия в соответствии с законом специализации и размещения.
вырезано
Синхронизация — процесс выравнивания длительности операции технологического процесса согласно такту поточной линии. Время выполнения операции должно быть равно такту линии или кратно ему.
Методы синхронизации:
- дифференциация операций;
- концентрация операций;
- установка дополнительного оборудования;
- интенсификация работы оборудования (увеличение режимов обработки);
- применение прогрессивного инструмента и оснастки;
- улучшение организации обслуживания рабочих мест
1.3.2 Организация автоматизированного производства
Высшей формой поточного производства является автоматизированное производство, где сочетаются основные признаки поточного производства с его автоматизацией. В автоматизированном производстве работа оборудования, агрегатов, аппаратов, установок происходит автоматически по заданной программе, а рабочий осуществляет контроль за их работой, устраняет отклонения от заданного процесса, производит наладку автоматизированного оборудования.
Различают частичную и комплексную автоматизацию.
При частичной автоматизации рабочий полностью освобождается от работ, связанных с выполнением технологических процессов. В транспортных, контрольных операциях при обслуживании оборудования, в процессе установки — полностью или частично сокращается ручной труд.
В условиях комплексно-автоматизированного производства технологический процесс изготовления продукции, управление этим процессом, транспортировка изделий, контрольные операции, удаление отходов производства выполняются без участия человека, но обслуживание оборудования — ручное.
Основным элементом автоматизированного производства являются автоматические поточные линии (АПЛ) [27].
Автоматическая поточная линия — комплекс автоматического оборудования, расположенного в технологической последовательности выполнения операций, связанный автоматической транспортной системой и системой автоматического управления и обеспечивающий автоматическое превращение исходных материалов (заготовок) в готовое изделие (для данной автолинии). В АПЛ рабочий выполняет функции наладки, контроля за работой оборудования и загрузки линии заготовками.
вырезано
Синхронизация – это процесс выравнивания длительности операции технологического процесса согласно такту поточной линии. Время выполнения операции должно быть равно такту линии или кратно ему. Методы синхронизации:
- дифференциация операций;
- концентрация операций;
- установка дополнительного оборудования;
- интенсификация работы оборудования (увеличение режимов обработки);
- применение прогрессивного инструмента и оснастки;
- улучшение организации обслуживания рабочих мест и т.д.
Высшей формой поточного производства является автоматизированное производство, где сочетаются основные признаки поточного производства с его автоматизацией. В автоматизированном производстве работа оборудования, агрегатов, аппаратов, установок происходит автоматически по заданной программе, а рабочий осуществляет контроль за их работой, устраняет отклонения от заданного процесса, производит наладку автоматизированного оборудования. Различают частичную и комплексную автоматизацию.
При частичной автоматизации рабочий полностью освобождается от работ, связанных с выполнением технологических процессов. В транспортных, контрольных операциях при обслуживании оборудования, в процессе установки полностью или частично сокращается ручной труд.
В условиях комплексно-автоматизированного производства технологический процесс изготовления продукции, управление этим процессом, транспортировка изделий, контрольные операции, удаление отходов производства выполняются без участия человека, но обслуживание оборудования ручное.
Основным элементом автоматизированного производства являются автоматические поточные линии (АПЛ).
Автоматическая поточная линия - комплекс автоматического оборудования, расположенного в технологической последовательности выполнения операций, связанный автоматической транспортной системой и системой автоматического управления и обеспечивающий автоматическое превращение исходных материалов (заготовок) в готовое изделие (для данной автолинии). При работе на АПЛ рабочий выполняет функции наладки и контроля работы оборудования, а также функцию и загрузки линии заготовками. Основные признаки АПЛ:
вырезано
После этого распределяют узлы и детали между рабочими, выполняющими машинные операции, соблюдая последовательность сборки. Параллельно с машинными операциями комплектуют утюжильные и ручные, формируя микробригады по обработке одних и тех же узлов. Это обеспечивает кратчайший грузопоток внутри процесса.
Расчетное число рабочих по каждой операции после этого этапа комплектовки не всегда точно совпадает с табличным. Небольшие отклонения естественны.
Окончательный этап комплектовки заключается в том, что состав каждой организационной операции все более конкретизируется, а именно: формируется из конкретных неделимых операций по обработке узлов и деталей, закрепленных на втором этапе.
Выполнение этого заключительного этапа совпадает с составлением схемы разделения труда.
Схема разделения труда представляет собой нормативно-технический документ, в котором отражается распределение работ (технологических операций) по изготовлению определенного вида изделия между исполнителями.
Каждой организационной операции присваивается тарифный разряд в соответствие с квалификационным справочником.
По каждой организационной операции рассчитываются норма выработки и расчетное число рабочих по формулам:
Np = tоп /τ; (2.10)
где Np - расчетное число рабочих на операции, чел.
tоп- общие затраты времени организационной операции, мин.
τ - такт процесса или секции, мин.
Нв = R / tоп (2.11)
где Нв - норма выработки на данной организационной операции, изд.
R - продолжительность смены, мин.
вырезано
2.3 определение экономической эффективности, в следствие сокращения продолжительности производственного цикла
Таким образом проектное время на пошив одного условного изделия составило 530,791 минут, а фактическое значение 561,361 минут, следовательно достигается экономия времени в размере: 561,361 – 530,791 = 30,57 минут, а при учете годового выпуска изделий (из планирования выпуска производства, таблица 2.2) в 2505 шт., годовая экономия времени достигается в размере: 30,57 минут * 2505 шт. = 76577,85 минут или 76577,85/60 = 1276,3 часов, либо 1276,3/24 = 53 дня. Причем благодаря сокращению производственного цикла, за эти 53 дня, предприятие может осуществлять пошив изделий с перевыполнением плановых норм производства, а при отлаженной сбытовой политике и с одновременным получением дополнительного дохода. Количество дополнительно выпущенных изделий за счет сокращения производственного цикла составит: 53*24*60 / 530,8 = 144 изделия.
Актуальность темы дипломного проектирования выражается в реальной потребности производства в будущей разработке. При выборе темы учитывались реальные задачи, стоящие перед отраслью швейного производства в современных условиях. Рост потребность общества в обновлении и расширении ассортимента швейных изделий не ограничен. При этом с каждым днем возрастают требования потребителя к качеству изделий, к их уникальности.
Одним из результатов процесса приватизации в нашей стране стало разукрупнение производства. В сложившейся обстановке одним из условий выживания предприятий выступает частая сменяемость ассортимента изготавливаемых изделий, а так же их высокая конкурентоспособность. На сегодняшний день актуальным становится разработка технологических процессов небольших мощностей высокой гибкости и эффективности.
Совершенствование существующего технологического процесса, разработка и внедрение нового – предусматривает комплекс организационно-технологических мероприятий, повышающих или обеспечивающих должных технико-экономический уровень процесса.
В первой части дипломного проекта дана оценка базового уровня ателье «Гранж», собрана информация об объеме потенциального спроса, производственных и финансовых возможностях предприятия, выявлены «узкие места». Выбор обоснован наличием у предприятия необходимого оборудования, выгодного месторасположения.