По конструктивным признакам различают ленточные и цепные (пластинчатые, скребковые, ковшовые, подвесные и др.) конвейеры.
В зависимости от характера движения конвейеры бывают с непрерывным и прерывным (пульсирующим) движением. При непрерывном движении конвейера все операции выполняются одновременно с перемещением предметов труда. На пульсирующих конвейерах операция выполняется в период его неподвижности.
При наличии на поточной линии параллельных рабочих мест, выполняющих одинаковые операции, применяются распределительные конвейеры с адресованием предметов труда . Для этого каретки, тележки, где находятся предметы труда, нумеруются. За каждым рабочим местом закрепляется определенная последовательность их номеров для обработки предметов труда. Широко используются в пошивочных цехах обувных предприятий, а также в машиностроении на технологических потоках.
В механосборочных цехах машиностроительных предприятий массового производства находят применение толкающие автоматические конвейеры с программным управлением для адресования изделий на рабочие места.
Таким образом, действующие в комплексе и синхронно с другими рабочими машинами конвейеры позволяют регламентировать движение изделий на линии путем соблюдения установленного такта (ритма). Они обеспечивают параллельное выполнение операций, снижают длительность производственного цикла, повышают производительность труда.
Организация поточного производства предусматривает проведение ряда организационно-технических мероприятий и расчета показателей работы линии. Высокие требования предъявляются к выбору и размещению оборудования, качеству и точности оснастки, качеству материалов, отработанности конструкции и прогрессивности технологических процессов, обслуживанию основного производства, планированию и учету. Конструкция изделий должна быть отработана, стабильна, с широким применением стандартных и унифицированных деталей и узлов. Большое значение имеет технологичность конструкции, обеспечивающая минимальную трудоемкость и себестоимость ее изготовления, минимальную материалоемкость; конструкция изделия должна быть разработана на принципе взаимозаменяемости деталей и узлов; высокое качество конструкции должно способствовать ее устойчивости.
Разрабатываемая технология должна обеспечивать применение высокопроизводительного специального оборудования и прогрессивных методов обработки, взаимозаменяемость деталей и узлов, специализацию рабочих мест. Важным вопросом технологической подготовки является синхронизация операций, т.е. обеспечение равенства или кратности времени операций такту поточной линии. Различают предварительную синхронизацию операций, проводимую в период проектирования поточной линии, и окончательную, которая осуществляется в период отладки и освоения поточной линии. Синхронизация операций достигается путем внедрения более прогрессивной технологии; подбора специального оборудования или оснастки, сокращающих длительность операций; укрупнения мелких и разделения продолжительных операций; введения параллельных рабочих мест; изменения режимов работы оборудования. Четкая синхронизация операций обеспечивает ритмичную работу линий.
В зависимости от числа рабочих мест на линии, применяемых транспортных устройств, площади участка, цеха планировка линии может быть с прямолинейным, двухрядным, зигзагообразным, кольцевым расположением рабочих мест.
Применение высокопроизводительного специального оборудования, инструмента и оснастки, специализация рабочих мест, использование прогрессивной технологии и оптимальных режимов работы оборудования снижают трудоемкость выпускаемой продукции. Рациональная система обслуживания рабочих мест, отсутствие или сведение к минимуму простоев из-за переналадки оборудования, четкий режим работы поточных линий обеспечивают наиболее полное использование рабочего времени, рост производительности труда. При поточной организации производства сокращаются все элементы длительности производственного цикла, в частности технологического — за счет роста производительности труда, транспортного — за счет расположения рабочих мест по ходу технологии, отсутствия межоперационного пролеживания полуфабрикатов, применения параллельного сочетания операций, совмещения технологических, транспортных и контрольных операций, применения высокопроизводительных транспортных устройств. Уменьшение длительности производственного цикла приводит и к сокращению заделов, величины оборотных средств и ускорению их оборачиваемости.
Тщательная разработка технологического процесса и его устойчивость обеспечивают приобретение рабочими производственных навыков, что создает условия для выпуска продукции запланированного качества и сокращения брака.
Рациональные планировка и использование оборудования приводят к увеличению выпуска продукции и улучшают фондоотдачу.
В результате рационального выбора основных материалов, установления их оптимальных размеров, допусков и припусков, применения эффективных методов централизованного раскроя и использования отходов обеспечивается снижение их затрат.
Все эти факторы в конечном итоге приводят к снижению себестоимости выпускаемой продукции, росту прибыли и рентабельности производства, быстрой окупаемости затрат, связанных с организацией поточного производства.
Использование достижений научно-технического прогресса при организации поточного производства позволяет значительно расширить его применение. Включение в поточную линию сборочных, сварочных автоматов, установок токов высокой частоты, литейных агрегатов, автоматов по контролю качества, загрузки станков, применение более совершенных транспортных устройств создают предпосылки для ликвидации разрывов в производстве между отдельными поточными линиями, цехами и перехода к сквозному потоку от запуска сырья, материалов в производство до получения готовой продукции.
Важнейшими предпосылками эффективности поточной организации производства являются стабильность на длительное время номенклатуры и значительные масштабы выпускаемой продукции, специализация рабочих мест и расположение их по ходу технологического процесса. В то же время узкая специализация рабочих мест, их длительное закрепление за определенным рабочим, жесткая регламентация трудовой деятельности приводят к однообразию труда, снижают содержательность работы. Организация поточного производства должна иметь производственные условия, что требует разработки и применения более совершенных форм его организации.
Увеличение содержательности труда рабочих обеспечивается путем укрупнения операций, отказа от жесткого закрепления рабочего за одной операцией, перевода рабочих на смежные операции, кроме основных, контрольных и наладочных. Путем создания межоперационных заделов рабочие могут самостоятельно выбирать ритм своей работы. На ряде предприятий отказались от разделения процесса производства на простейшие операции. На сборке автомашин за группой рабочих закрепляется целый ряд операций. На КамАЗе внедрен конвейер на воздушной подушке, который позволяет отказаться от жесткого ритма сборки. Все это улучшает условия труда рабочих, усиливает ее привлекательность.
Таким образом, развитие новых форм поточного производства позволяет эффективно применять его с учетом современных требований научно-технического прогресса.
Организация автоматизированного производства. Под автоматизацией производства понимают процесс, при котором все или преобладающая часть операций, требующих физических усилий рабочего, передаются машинам и осуществляются без его непосредственного участия. За рабочим остаются лишь функции наладки, надзора и контроля.
Автоматизация производственного процесса достигается путем использования систем машин-автоматов, представляющих собой комбинацию разнородного оборудования и других технических устройств, расположенных в технологической последовательности и объединенных средствами транспортировки, контроля и управления для выполнения частичных процессов производства изделий. Особо важную роль при этом играет комплексная автоматизация производства, при которой без непосредственного вмешательства человека, но под его контролем машинами-автоматами осуществляются все процессы производства — от поступления сырья до выхода готового продукта.
Различают четыре основных направления автоматизации.
Первое направление — внедрение полуавтоматических и автоматических станков. Наивысшим достижением этого направления являются станки с числовым программным управлением (ЧПУ). Они работают по заданной программе без непосредственного участия человека и изготавливают различные детали или выполняют определенные производственные операции. Использование станков с ЧПУ позволяет повысить производительность труда на каждом рабочем месте в 3 — 4 раза.
Второе направление — создание комплексных систем машин с автоматизацией всех звеньев производственного процесса. Типичным примером комплексных систем машин являются автоматические линии. Автоматическая линия (АЛ) представляет собой объединение в единое производственное целое системы машин-автоматов с автоматическими механизмами и устройствами для транспортировки, контроля, накопления заделов, удаления отходов, а также управления.
Значительно шире границы эффективности у автоматических роторных линий (АРЛ), которые представляют собой разновидность автоматических линий, оснащенных специальным оборудованием на основе роторных машин и транспортирующих устройств. Во вращающемся цилиндре-роторе сделано столько гнезд, сколько по технологии нужно операций для полного изготовления детали. Установленная деталь на особом приспособлении направляется навстречу орудиям обработки.