Методы настилания определяются действиями, с помощью которых материалы укладываются в настил. Настилание может осуществляться двумя методами: ручным и механизированным. Механизированное настилание может выполняться при помощи настилочных тележек, управляемых вручную, автоматически или полуавтоматически с помощью настилочных машин, последовательно или параллельно.
После завершения операции настилания производится нанесение зарисовки раскладки лекал, выполненной одним из принятых в промышленности способом, на верхнее полотно настила. Выбор способа изготовления зарисовки обусловлен особенностями технологического процесса, принятого на предприятии, свойствами применяемых материалов и составом оборудования.
Зарисовка раскладки лекал может выполняться на заранее отрезанном полотне до начала формирования настила или непосредственно на верхнем полотне готового настила. Зарисовка раскладки лекал на бумаге выполняется для материалов, на которых плохо видны линии мела или карандаша, и для материалов со скользящей поверхностью. При частом повторении раскладок одного и того же содержания (прикладные материалы, белье, специальная и рабочая одежда и т. п.) экономически целесообразно изготавливать трафареты.
В случае использования при изготовлении верхней одежды материалов с большим количеством текстильных пороков применяют способ нанесения зарисовки раскладки лекал на верхнее полотно готового настила. При этом все пороки, встречающиеся на нижележащих полотнах настила, выносят на верхнее полотно.
По окончании операции настилания выполняется контроль качества настила. Качество настила контролируется визуально. При этом проверяют: ровно ли уложены полотна вдоль одной из кромок и по концам настила, достаточно, ли хорошо совпадает рисунок в полотнах, правильно ли подобраны материалы в настиле по ширине. Дополнительно проверяют четкость изображения раскладки лекал при любом из видов выполнения зарисовки раскладки. Если для зарисовки раскладки лекал применяется верхнее полотно настила нечеткие линии дополнительно обводят мелом. Также проверяют общее число полотен в настиле, сверяя данные с картой расчета.
Для правильного комплектования, т.е. сборки пачек деталей для одного изделия, необходимо на верхних деталях пачки разметить места расположения карманов, пуговиц, петель и др., помимо этого на все детали изделия в настиле наносят номер раскладки, размер, рост изделия. Такая операция называется клеймением, или маркировкой. Выбор способа клеймения зависит от вида материала и срока хранения кроя.
Изготовление деталей кроя должно выполняться в соответствии с определенными требованиями к качеству и точности соблюдения параметров и конфигурации деталей. Контуры деталей не должны иметь зазубрин, то есть срезы должны быть чистыми и гладкими.
Процесс изготовления деталей кроя изделия резанием называется раскроем. Под резанием понимается нарушением целостности волокон материала по заданным линиям и может производиться не только привычными механическими, но и другими средствами.
Способы резания (раскроя) определяются видом инструмента, при помощи которого осуществляется процесс раскроя, т.е. непосредственно резания материалов. Наиболее распространенными являются механические способы раскроя с использованием универсальных инструментов.
Методы раскроя (аналогично методам настилания) определяются действиями, с помощью которых материалы подвергают раскрою. Таких методов можно выделить два: ручной и механизированный.
Раскрой вручную подразумевает резание с использованием ножниц и в массовом производстве практически не применяется, только в качестве подсобных операций или при раскрое единичных дефектных полотен. Механизированный метод подразумевает применение для операций резания раскройного оборудования, и может быть в свою очередь разделен на три направления: использование механического оборудования; использование полуавтоматического оборудования; использование автоматизиро-ванного оборудования.
В соответствии с выбранной технологией раскрой материалов можно выполнять индивидуальным или групповым способом. Процесс раскроя по групповому способу традиционно осуществляют в два этапа. На первом этапе производят предварительное рассекание настила на части, с помощью передвижных машин с дисковым или вертикальным ножом. На втором этапе выполняют точное вырезание деталей кроя на стационарных ленточных машинах. Данные операции выполняются после оформления настила, проверки качества настилания и перемещения настила из зоны настилания. При рассекании настила на части величина и форма полученных частей настила зависит от параметров конкретной раскладки. При этом большие детали вырезают «чистым» кроем.
Для сокращения расхода материалов на предприятиях в технологическом процессе предусматривают участки обработки дефектных полотен. Настилание и раскрой полотен материалов с текстильными дефектами может выполняться в основном настиле или при индивидуальном раскрое. Использовать полотна материалов с текстильными дефектами в основном настиле возможно только при условии, что дефект попадает в межлекальные отходы. Настилание и раскрой полотен материала с текстильными дефектами по индивидуальным раскладкам выполняют вручную на отдельных настилочных столах. Обмеловщики используют полный комплект лекал с указанными на них зонами допустимости текстильных дефектов. При выполнении операции индивидуального раскроя полотен с текстильными дефектами используется традиционная технология: полотна материалов настилают "лицом вниз"; обмеловку картонных лекал осуществляют мелом; раскрой производят передвижной раскройной машиной или вручную.
Наличие различных дефектов в полотне обуславливает три способа раскроя материалов: индивидуальный раскрой одного дефектного полотна; индивидуальный раскрой дефектных полотен в настиле; секционная раскладка, когда используются стыки, перекрытия, перестилания, замена деталей с дефектами, вырезание дефекта, выполнение раскладки с учетом выведения дефектов на верхнее полотно настила и др. Целесообразно использовать объединение нескольких полотен с текстильными дефектами в один настил. В этом случае полотна материала накладывают друг на друга и отмечают на верхнем полотне места расположения дефектов во всех объединенных полотнах материала. Обмеловку верхнего слоя такого настила выполняют с учетом всех имеющихся в настиле дефектов, которые выведены на верхнее полотно. Наибольшее количество полотен в таком настиле не превышает десяти. Техническое решение переработки материалов с текстильными дефектами является одним из направлений ресурсосберегающей технологии раскройного производства.
По окончании операции раскроя необходимо выполнять контроль качества деталей кроя. Это связано с тем, что при раскрое деталей швейных изделий практически невозможно получить точного совпадения размеров всех деталей друг с другом и с лекалами. Интервалы изменений размеров деталей кроя в основном зависят от качества настилания полотен, применяемого оборудования для раскроя, квалификации рабочего, видов тканей. Поэтому для деталей устанавливаются допускаемые отклонения, которые в производственном процессе раскройного цеха не должны быть превышены по участкам. Места измерений деталей в технической документации приводятся в соответствии со стандартами на каждый вид изделия.
Контроль качества кроя выполняется контролером, который проверяет наличие всех деталей для данного вида изделия: деталей верха, подкладки и приклада. Если швейные изделия изготавливаются из материалов с рисунком (в клетку, полоску, с направленным рисунком), то согласно нормативно-технической документации симметричные и смежные детали подгоняют по рисунку.
В целях сокращения излишнего перемещения материалов по территории предприятия и приближения предмета труда к источнику его получения, на ряде предприятий часть технологического процесса по обработке изделий, а именно, дублирование деталей кроя, осуществляется в раскройном цехе в отдельном помещении, имеющем транспортные средства по доставке кроя в швейные цехи. Это связано еще и с тем, что согласно санитарным нормам данный вид производства должен располагаться в изолированном помещении из-за выделения вредных веществ, что не всегда возможно организовать в швейном цехе. Допускается организация участков дублирования в швейных цехах с мощностью, обеспечивающей рациональную загрузку оборудования.
Дублирование деталей кроя может осуществляться на различном оборудовании несколькими способами: на двухпозиционных прессах, на прессах проходного типа, на вибропрессах, на высокочастотном оборудовании. Совершенствование процесса дублирования идет не столько по пути оптимизации времени выполнения операций, сколько направлено на получение устойчивой формы (например, при помощи пропиточных растворов) и разработки методов однопроцессного формования и термостабилизации деталей одежды.
Для исключения возможной путаницы деталей в сборочных процессах все детали в пачках нумеруют, т. е. им присваивают порядковые номера в соответствии с последовательностью их расположения в пачке. Одни и те же детали в каждой пачке для одного изделия имеют одинаковые порядковые номера. Порядковый номер может быть отпечатан на талоне, который прикрепляют к лицевой стороне детали на специальной машине или приклеен при помощи специального нумератора. Вручную карандашом или мелом на изнаночной стороне нумеруют детали подкладки и приклада. Детали, дублируемые с прокладкой, нумеруют на лицевой стороне после дублирования. Порядковые номера должны быть хорошо видны и не мешать дальнейшей обработке изделия. Маркировка деталей кроя может так же выполняться на машинах с термоклеевым прикреплением или специальными устройствами - этикет-пистолетами, прикрепляющими клеевые талоны.