удк 629 067. 8 (стр. 7 из 18)

Чтобы оценить основные показатели изделия с учетом режимов работы его элементов, для каждого типа элемента и соответствующего ему режима выпишем значения поправочных коэффициентов α_j [27]. Необходимо вычислить произведение λ_jα_jn_i, где n_i – количество элементов определенного типа.

Необходимыми данными для расчета являются:

=1,5 (Авиационное устройство)

= 1,0 (по влажности 60%-70%, по температуре 20-40 С)

= 1,0 (по высоте, 0-3 км)

– коэффициент нагрузки: для активных элементов 0,7

для пассивных элементов 0,4.

коэффициент нагрузки k_н указан в таблице.

Тогда k_λ =1,5.

Для удобства расчета и наглядности все вычисления были сведены в таблицу (таблица 4.4.1)

Таблица 4.4.1

Наименование	Кол-во элементов ni	Ин-ть отказа λjн 10-6 ч-1	Ин-ть отказа λj 10-6 ч-1	ni*λj	Коэффициент нагрузки Кн	Поправочный коэффициент αj	λj*αj*ni 10-6 ч-1
1 Диод	19	0,7	0,73	14	0,7	0,92	12,9
2 Диодная сборка	3	1,7	1,8	5,3	0,7	0,98	5,2
3 Резистор	18	0,4	0,24	1,2	0,4	0,75	0,9
4 Конденсатор	5	1,2	0,72	3,6	0,4	0,94	3,4
5 Реле	2	0,25	0,15	0,3	0,4	0,95	0,28
6 Стабилитрон	4	0,6	0,63	2,52	0,7	0,92	2,3
7 Транзистор	5	0,7	0,7	3,6	0,7	0,55	2
8 Катушка	3	0,5	0,3	0,9	0,4	0,98	0,88
9 Пайка	178	0,01	0,01	1,78	0,4	0,2	0,36
10 Плата	1	0,7	0,42	0,42	0,4	0,2	0,1
11 Провода соединительные	10	0,015	0,01	0,1	0,4	0,2	0,02
Итого:							28,34

На основании полученных данных строим график безотказной работы «УЗ» по формуле (4.4.1):

(4.4.1)

Рисунок 4.4.1 – Изменение вероятности безотказной

работы с течением времени.

По имеющимся данным определим следующие характеристики надежности:

1. Приемлемый уровень вероятности безотказной работы P_a = 0,98 соответствует Т_a= 700 ч;

2. Браковочный уровень вероятности безотказной работы определяется на уровне Т_b = 6000 ч и должен быть не менее P_β> 0,9. Полученное значение на уровне Т_b =6000 ч составляет P_β= 0,92.

Рассчитаем вероятность безотказной работы изделия в течение гарантийной наработки 10000 часов. Для нерезервированных систем по формуле:

,

где l - интенсивность отказов системы.

, (4.4.2)

где

– число элементов.

1/ч

Рассчитаем вероятность безотказной работы в течение заданной наработки.

(4.4.3)

где

ч. - заданная наработка.

Находим среднее время наработки на отказ:

(4.4.4)

ч.

Таким образом, получаем расчётные значения: среднее время наработки на отказ – 35285,82ч ≈ 4 года; вероятность безотказной работы системы – 0,75 в течение заданной наработки.

5 Технологическое проектирование

5.1 Выбор основного направления техпроцесса

Технологический процесс делится на операции, как по трудоемкости, так и по технологической завершенности. За одним рабочим местом могут закрепляться до десяти операций, работы выполняют рабочие средней и высокой квалификации III - V разрядов.

Выбор варианта схемы техпроцесса включает в себя выбор видов работ, их обоснование, методы их выполнения (они должны быть более рациональными), их последовательность, обоснование методов контроля. Выбранный техпроцесс изображают в виде структурной схемы, в которой отображают содержание операций и их последовательность.

Для производства цифрового измерителя индуктивности и емкости предполагается использовать типовые технологические процессы, разработанные и используемые на ОАО "СЭГЗ", для сборки и монтажа:

1) ТПП 321 основные требования к сборке;

2) ТПП 326-2 зачистка, формовка и лужение выводов радиоэлементов (лужение производится припоем ПОС-61);

3) ТПП 331 общие требования подготовки рабочего места к сборке и монтажу;

4) ТПП 366 монтаж печатной платы;

5) ТПП 371 общие требования к монтажу и технический контроль монтажа;

6) ТПП 376 монтаж микросхем на печатную плату;

7) ТПП 722 общие требования и контроль механической сборки узлов и блоков;

8) ТПП 736 общие требования по защите от статического электричества при работе над интегральными микросхемами и полупроводниковыми приборами;

9) операция контроля производится по инструкции проверки устройства.

5.1 Техпроцесс создания УЗ проходит в следующей последовательности:

1. ТП изготовления печатной платы

1.1. Заготовка материала (стеклотекстолит), обработка контура;

1.2. Формирование защитного рельефа;

1.3. Травление меди;

1.4. Удаление защитного рельефа;

1.5. Сверление отверстий;

1.6. Лужение рисунка платы;

1.7. Промывка платы;

1.8. Сушка платы;

1.9. Визуальный контроль качества.

2. ТП сборки платы

2.1 Входной контроль параметров ЭРЭ;

2.2 Формовка и подготовка выводов навесных ЭРЭ и М/С;

2.3 Установка ЭРЭ и М/С;

2.4 Пайка элементов;

2.5 Контроль контактных соединений;

2.6 Промывка;

2.7 Сушка;

2.8 Лакирование и сушка;

2.9 Контроль и диагностика.

3. ТП изготовления корпуса

3.1 Подготовка материала;

3.2 Литьё (крышки и основания)

3.3 Зачистка;

3.4 Контроль;

4. ТП сборки изделия

4.1 Подготовка к сборке;

4.2 Крепление платы на основание;

4.3 Крепление крышки к основанию;

4.4 Контроль сборки.

Таблица 5.1.1 - Техпроцесс изготовления платы печатной

№ опер.	Наименование и содержание операции.	Средства технического оснащения	Топ на ед. (мин)	Топ на изд. (мин)
1	Заготовка материала	Гильотинные ножницы	2	2
2	Формирование защитного рельефа	Печь сушильная, установка нанесения фоторезиса, стол рабочий, шкаф вытяжной, линия для проявления фоторезиса	8	8
3	Травление меди	Установка травления меди	13	13
4	Удаление защитного рельефа	Установка для удаления защитного рельефа	5	5
5	Разметка, сверление монтажных и крепёжных отверстий	Чертёжный инструмент, сверлильный станок, сверла.	10	10
6	Лужение рисунка платы	Защитная паяльная маска, установка пайки волной	1	1
7	Промывка и сушка платы	Сушильный шкаф, ванночка, перчатки.	7.5	7.5
8	Контроль	Стол, приспособление для визуального контроля	5	5
Итог			51.5	51.5

Таблица 5.1.2 - Техпроцесс сборки платы печатной