удк 629 067. 8 (стр. 9 из 18)

5.3 Расчет коэффициента технологичности

Основным показателем, используемым для оценки технологичности конструкции, является комплексный показатель технологичности. Расчет ведется согласно [15].

1. Определяем коэффициент автоматизации и механизации монтажа изделия:

(5.2.2)

где Н_ам – число соединений, полученных автоматизированным способом, Н_ам=168;

Н_м – общее число монтажных соединений, Н_м=200.

2. Определяем коэффициент применения печатного монтажа в изделии:

, (5.2.3)

где

– количество контактных площадок в изделии, пайка которых осуществляется групповым методом, ;

– общее количество паяных соединений в изделии, .

3. Определяем коэффициент механизации подготовки ЭРЭ к монтажу:

, (5.2.4)

где

– число ЭРЭ, подготовленных к монтажу механизированным способом, ;

– число ЭРЭ, .

4. Определяем коэффициент применения типовых процессов

, (5.2.5)

где H_ТП – количество типовых технологических процессов.

H_П – общее количество технологических процессов.

5. Определяем коэффициент повторяемости ЭРЭ

(5.2.6)

где Н_Т.ЭРЭ – число применяемых типоразмеров ЭРЭ, Н_Т.ЭРЭ=18;

6. Коэффициент применяемости

(5.2.7)

где Н_{Т.пр.ЭРЭ} – число типов примененных ЭРЭ, Н_{Т.пр.ЭРЭ}=20;

Определяем комплексный показатель технологичности конструкции:

, (5.2.8)

где

– рассчитанные выше коэффициенты;

– коэффициент весомости -го коэффициента, определяется:

n – номер частного показателя.

Из данного расчёта видно, что технологичность разработки (К=0,76) соответствует требованиям задания на проект. Её можно повысить, применяя большее число деталей, изготовленных прогрессивными методами, а также механизируя операции контроля и настройки.

6 Экономическая часть

6.1 Конструкторская подготовка производства.

6.1.1 Составление перечня этапов и работ ОКР

Под опытно-конструкторской работой (ОКР) понимается совокупность процессов конструирования новых изделий, разработки конструкторской документации, ее корректировка по результатам изготовления и испытаний опытного образца нового изделия.

На данной стадии научные идеи, разработанные в ходе научно-исследовательских работ (НИР), воплощается в чертежи и опытные образцы новой техники, а также проводятся их всесторонние испытания.

ГОСТ 2.103 устанавливает следующие этапы разработки конструкторской документации:

1. Техническое задание (ТЗ). В процессе разработки ТЗ устанавливается основное назначение изделия, технические требования, показатели качества и технико-экономические требования к проектируемому изделию. ТЗ утверждается заказчиком.

2. Техническое предложение. Техническое предложение подготавливается разработчиком на основе ТЗ. На этом этапе ведётся разработка конструкторских документов, содержащих технические и технико-экономические обоснования целесообразности разработки документации на основании анализа ТЗ и различных вариантов возможных решений.

3. Эскизное проектирование. Это совокупность конструкторских документов, которые содержат принципиальные конструкторские решения, дающие представления об устройстве и принципах работы изделия. При разработке эскизного проекта осуществляется конструкторская проработка основных узлов изделия и их макетирование.

4. Техническое проектирование. Вырабатывается окончательное представление о конструкции изделия и его отдельных узлов, уточняются параметры нового изделия.

5. Разработка рабочей документации. Разрабатываются конструкторские документы, предназначенные для изготовления и испытания, опытных образцов, а также для серийного производства. Производится корректировка рабочей документации по результатам испытаний.

6.1.2 Расчет трудоемкости ОКР

Расчёт трудоёмкости ОКР проведём по методу прямого счёта [1]. При разработке платы для ЭрКПЕ требуется выполнить 70 условных чертежей на форматах А4 на стадии рабочего проектирования. Нормативная трудоёмкость разработки конструкторской документации устройства на стадии рабочего проектирования определяется по формуле:

(6.1)

где tн– средняя норма времени для выпуска одного чертежа формата А4 по объекту 2 группы сложности и 2 группы новизны (t = 3,5),

N – количество условных чертежей формата А4 (N = 70),

К – коэффициент изменения трудоемкости,

К_С – коэффициент серийности изделия (1.2);

К_УП – коэффициент условий применения изделий (0.6);

К_У – коэффициент унификации изделия (0.6);

К_ОТ – коэффициент уровня организационно-технических условий (1).

н/ч

Расчёт общей трудоёмкости по всем стадиям выполнения конструкторской работы проводится по следующей формуле:

(6.2)

Нормативные трудоёмкости выполнения работ по ОКР в процентном соотношении от трудоёмкости рабочего проекта приведены в таблице 6.1.1 и позволяют рассчитать все составляющие формулы 6.2.

Таблица 6.1.1

Типовые этапы ОКР	Трудоёмкость этапа, %
1. Разработка технического задания и технического предложения	20
2. Эскизный проект	60
3. Технический проект	150
4. Рабочий проект	100
5. Изготовление и отладка опытного образца	150
6. Заводские испытания опытного образца	30
7. Государственные испытания опытного образца	10
8. Корректировка документации:	110
9. Оформление технической документации	10

Трудоёмкость рабочего проекта находим по формуле:

н/ч. (6.3)

где Р – процент трудоемкости выполнения рабочей документации от трудоемкости всего рабочего проекта (Р=79%)

Расчет трудоёмкости технического задания и технического предложения находим по формуле:

н/ч. (6.4)

Трудоёмкость эскизного проекта определяется выражением:

н/ч. (6.5)

Трудоёмкость разработки технического проекта равна:

н/ч. (6.6)

Расчет трудоёмкости изготовления и отладки опытного образца находим по формуле:

н/ч. (6.7)

Расчет трудоёмкости по результатам государственных испытаний образца определяется по формуле:

н/ч. (6.8)