План по предупреждению и ликвидации аварийных разливов нефти и нефтепродуктов на (стр. 70 из 92)

Правку кромки труб подбивкой, как исключение, допускается производить только в верхней половине стыка.

Подбивка труб должна производиться в горячем состоянии с нагревом до температуры не ниже 300°С.

Стыкуемые трубы фиксируются при помощи прихваток, которые располагаются равномерно по периметру стыка. Наложение шва поверх прихваток допускается только после их тщательной зачистки от шлака. Неудовлетворительно выполненные прихватки должны быть полностью удалены. Сварка должна производиться в 4 слоя.

Вварка заплаты - свищи и трещины длиною до 50 мм допускается ликвидировать с помощью заплат, которые должны ввариваться заподлицо с поверхностью трубы. Заплата изготавливается овальной формы из трубы с толщиной стенки равной толщине стенки ремонтируемой трубы. Ширина заплаты но кольцу трубы должна быть не более половины диаметра трубы.

Минимальный размер заплаты может быть 100x50 мм, максимальный - 250x350 мм.

Заплата должна ввариваться с подкладным кольцом из листовой стали толщиной 2-4 мм и шириной 20-30 мм.

При толщине стенки трубы и заплаты до 12 мм сварной шов выполняется не менее, чем в три слоя, при толщине более 12 мм — не менее, чем в четыре слоя. Корень шва выполняется электродами диаметром 3 мм, а последующие слои — электродами диаметром 4мм.

Приварка хомутов, накладок - для ликвидации повреждении трубопровода в виде свищей и трещин длиною до 50 мм допускается применение накладок хомутов, пробок, которые могут служить только как временные средства устранения утечек продукта и в дальнейшем должны быть вырезаны и отремонтированы вваркой катушки или заплаты.

При использовании электросварки для укрепления пробок, накладок, хомутов должны соблюдаться требования Правил пожарной безопасности.

Накладки изготавливаются из труб, материал, диаметр и толщина стенок которых такие же или близкие по химическому составу и прочностным свойствам металлу ремонтируемого нефтепровода.

Края накладки должны перекрывать дефект не менее, чем на 50 мм. Кромки накладки следует очищать до металлического блеска, а углы округлять радиусом не менее 5 мм.

Участки поверхности трубы, примыкающие к кромкам накладок, шириной не менее 10 мм, также должны быть очищены от ржавчины, грязи и масел.

Край навариваемой накладки должен находиться от кольцевого или продольного шва на расстоянии не менее 100 мм. В случае несоблюдения этого условия дефектный участок вырезается и заменяется катушкой.

Между трубопроводом и накладкой помещают прокладку из бензостойкой резины или свинца. Накладка прижимается при помощи специальной струбцины или домкратов и приваривается.

Для ликвидации повреждений могут использоваться аварийные хомуты шириной 200 -300 мм, состоящие из двух половин, с прокладкой из бензостойкой резины или свинца. Половины хомута стягиваются болтами и привариваются к трубе. После их приварки следует вывернуть болты, обрезать лапы и стыки половин приваривать к трубе.

Трещины в сварных швах длиной до 50 мм допускается ликвидировать наложением галтельного хомута, состоящего из двух половин шириной 250-300 мм.

Границы трещины определяются наружным осмотром через лупу с увеличением в 5-10 раз. Поверхности трубы на расстоянии 200 мм от кромок трещины должны быть очищены от продукта и ржавчины стальной щеткой и тряпкой, смоченной в керосине, и насухо протерты.

Для плотного прилегания к стыковому шву и трубе хомут должен иметь желоб, в который укладывается свинцовая или бензостойкая резиновая прокладка. Длина прокладки должна быть больше трещины на 50-70 мм с каждой стороны.

Концы трещины перед наложением временных хомутов засверливаются на расстоянии не менее 30 мм от краев, отверстия забиваются деревянными пробками.

Закрепление хомута или накладки производится прихватками длиной 30-40 мм, которые выполняются теми же типами электродов, которыми будет свариваться основной шов. Зазор между хомутом (накладкой) и трубой должен быть не более 1,5-2,0 мм.

Количество слоев сварного шва при приварке хомутов зависит от их толщины: при толщине 7-9 мм делается 3 слоя, при толщине более 9 мм - 4 слоя.

Подрезы в сварных швах глубиной более 0,5 мм исправляются наплавкой ниточных валиков высотой не более 3 мм, перед подваркой поверхности дефектные места зачищаются до металлического блеска.

Ликвидация отказов запорной арматуры - при возникновении на корпусе арматуры разрывов, трещин производится замена арматуры на новую.

Вырезка повреждений арматуры производится аналогично поврежденному трубопроводу.

Соединение арматуры с трубопроводом должно производиться с помощью переходников заводского изготовления или катушек с промежуточной толщиной. При этом допускается разностенность для труб с толщиной стенок до 12 мм включительно не более 2,5 мм.

При утечке нефтепродукта во фланцевых соединениях, а также при неисправностях в деталях арматуры ликвидировать отказы допускается после освобождения ремонтируемого участка от нефтепродукта. Ремонт привода производится после остановки перекачки или принятия мер против случайного закрытия задвижек.

Набивка сальников задвижек должна производиться после остановки перекачки при отсутствии избыточного давления в трубопроводе.

Контроль качества сварных швов при ликвидации повреждений производится:

пооперационным контролем, осуществляемым в процессе сборки и сварки стыков;

внешним осмотром сварного шва при помощи с не менее десятикратным увеличением и обмером щупов и калибров для измерения технологического зазора, а также размера и формы шва;

физическими методами путем просвечивания рентгеновскими или гамма-лучами или ультразвуковым методом — в объеме 100%.

Пооперационный контроль и внешний осмотр сварных швов производится специально подготовленными инженерами, результаты контроля фиксируются в сварочном журнале.

Контроль физическими методами выполняют спецлаборатории.

При физических методах контроля сварные швы бракуются при обнаружении в них следующих дефектов:

непровара, шлаковых включений и пор суммарной глубиной более 10% от толщины стенки трубы, но не более 1мм;

трещины любой протяженности и глубины;

газовых пор, расположенных в виде сплошной сетки или на отдельных участках свыше 5 пор на 1 см^² площади.

Если длина составляет меньше 50 мм или протяженность участков с недопустимыми дефектами меньше 1/4 периметра стыка, разрешается исправление этих стыков путем вырубки с повторной заваркой.

Томский ШПЗ.

Выбор технологий ЛЧС (Н) зависит от условий конкретного разлива, его объема и типа поверхности, подвергшейся загрязнению.

Работы по ЛЧС (Н) включают в себя следующие стадии:

ликвидация источника загрязнения;

локализация разлива нефтепродукта;

сбор разлитого нефтепродукта;

окончательная зачистка загрязненной территории;

упаковка, вывоз нефтезагрязненных отходов.

Первоначальным этапом работ по ЛЧС (Н), является локализация разлива нефтепродукта.

Технологии локализации разливов нефтепродуктов на суше.

На пути распространения разлива нефтепродукта создаются рубежи локализации. Локализация разливов нефтепродуктов проводится оконтуриванием участка насыпной дамбой (с использованием привезенного грунта), земляными траншеями, а также с использованием специального оборудования (см. рисунок).

Указанные работы могут проводиться на оттаявших грунтах. В зимнее время допускается локализация разливов нефтепродуктов снежными заградительными дамбами. Их возведение производится с обязательным уплотнением снега.

Руководство АСФ (Н), а также сил и средств, привлекаемых к работам по ЛЧС (Н), осуществляет старший смены АСФ (Н).

Локализация мешками сорбента (песка)	Локализация выемкой и насыпью
Локализация выемкой	Локализация канавой
Локализация земляной дамбой

Локализация зоны разлива нефтепродукта земляными ловушками (стрелками показано направление движения потока нефтепродукта)

В зависимости от масштабов и вида ЧС (Н) применяются различные технологии локализации ЧС (Н).

Технология локализации разлива обвалованием применяется в случаях аварийного разлива на подстилающую поверхность и растекании нефтепродукта по промышленной площадке объекта (случаи ЧС (Н): разгерметизация автомобильной цистерны, разгерметизация технологического трубопровода). Цель обвалования – предотвратить растекание нефтепродукта, уменьшить площадь испарения.

Основные усилия при производстве работ по обвалованию сосредотачиваются на направлении наиболее интенсивного растекания нефтепродукта.

Технология обвалования определяется исходя из объема разлива нефтепродукта и условий выполнения работы (возможности быстрого забора и доставки грунта для обвалования, доступности и возможности применения технических средств, состояния погоды и времени года).

При возможности забора грунта в непосредственной близости от разлива, технология проведения работ включает в себя следующие операции:

выбор направлений и параметров обвалования, маршруты подхода к очагу аварии, места забора грунта, места выгрузки;