Исходные данные для курсового проектирования студенты собирают в период производственного обучения на 4-ом курсе или они задаются преподавателем, ведущим проектирование.
1.3. Объем и оформление курсового проекта
Курсовой проект должен состоять из расчетно-пояснительной записки объемом 30...35 страниц рукописного текста формата А4 и 3...4 листов графической части формата А1, включающих:
- структурную схему разборки изделия (сборочной единицы) -1 л.;
- ремонтный чертеж детали - 0,5...1,0 л.;
- маршрутную карту восстановления 3.,.4-х возможных дефектов детали, 3...4 операционные карты и 1...2 карты эскизов -1,0 ... 1,5 л.;
- схему маршрутов технологического процесса - 0,5 л.;
- технико-экономические показатели восстановления детали - 0,5 л .
2. Методические рекомендации по выполнению расчетной части проекта
2.1. Введение
В нем характеризуется состояние и основные направления развития технического сервиса в АПК, повышения его эффективности на основе экономии топлива, энергии, металла, запасных частей, других материалов, широкого применения ресурсосберегающих технологий, вовлечения в производство вторичных ресурсов, формирующих цель проекта.
2.2. Разработка структурной схемы разборки изделия (сборочной единицы)
Разборка машины, а также отдельных ее составных элементов - ответственный начальный этап технологического процесса ремонта. Правильная организация и последовательность выполнения разборочных работ оказывают значительное влияние на продолжительность и трудоемкость разборки, сохранность деталей и, в конечном счете, на качество и стоимость восстановления ремонтируемых объектов.
Последовательность разборки изделия может быть отражена в технологических картах, а также структурных схемах разборки.
Схему разборки изделия строят так, чтобы из изделия выводились в первую очередь соединительные детали и сборочные единицы первого порядка, которые затем разбираются соответственно на соединительные детали и сбо
рочные единицы второго и следующих порядков. Разборка каждой сборочной единицы завершается выведением базовой детали.
Под деталью понимается составной элемент изделия, состоящий из однородного материала без применения сборочных операций.
Под сборочной единицей понимается составной элемент изделия, состоящий из двух и более деталей, соединенных между собой посредством сборочных операций.
Сборочные единицы и детали на структурной схеме разборки изображают в виде прямоугольника с указанием наименования элемента, номера его по каталогу, количества элементов в изделии и номера позиции на соответствующем рисунке (чертеже), являющимся обязательным приложением к схеме.
Типовая модель структурной схемы разборки изделия представлена на рис. 1.
2.3. Определение дефектов деталей и коэффициентов их повторяемости
Каждая деталь имеет одну или несколько рабочих поверхностей. При этом условия работы каждой поверхности различны, а, следовательно, и скорости их изнашивания отличаются друг от друга. Таким образом, каждую деталь можно рассматривать как совокупность поверхностей, каждая из которых имеет свои дефекты. И хотя появление каждого дефекта можно рассматривать как случайное событие, при статистической обработке значительного объема информации об износах различных поверхностей деталей устанавливается достаточно стабильная величина повторяемости дефектов каждой поверхности.
В общем случае коэффициенты повторяемости дефектов определяются из выражений:
| N |
| Мг N |
| М, N |
| (1) |
где К^ К^ К^ - вероятности появления или коэффициенты повторяемости первого, второго,... и-го дефектов; М. М... М^ - количество деталей, имеющих соответственно первый, второй, ... п -и дефекты; N - общее количество одноименных деталей в анализируемой партии.
При курсовом проектировании информация по коэффициентам повторяемости дефектов собирается непосредственно на ремонтном предприятии или задается преподавателем. Обработка информации (при сборе ее на предприятии) проводится методами математической статистики.
рочные единицы второго и следующих порядков. Разборка каждой сборочной единицы завершается выведением базовой детали.
Под деталью понимается составной элемент изделия, состоящий из однородного материала без применения сборочных операций.
Под сборочной единицей понимается составной элемент изделия, состоящий из двух и более деталей, соединенных между собой посредством сборочных операций.
Сборочные единицы и детали на структурной схеме разборки изображают в виде прямоугольника с указанием наименования элемента, номера его по каталогу, количества элементов в изделии и номера позиции на соответствующем рисунке (чертеже), являющимся обязательным приложением к схеме.
Типовая модель структурной схемы разборки изделия представлена на рис. 1.
2.3. Определение дефектов деталей и коэффициентов их повторяемости
Каждая деталь имеет одну или несколько рабочих поверхностей. При этом условия работы каждой поверхности различны, а, следовательно, и скорости их изнашивания отличаются друг от друга. Таким образом, каждую деталь можно рассматривать как совокупность поверхностей, каждая из которых имеет свои дефекты. И хотя появление каждого дефекта можно рассматривать как случайное событие, при статистической обработке значительного объема информации об износах различных поверхностей деталей устанавливается достаточно стабильная величина повторяемости дефектов каждой поверхности.
В общем случае коэффициенты повторяемости дефектов определяются из выражений:
у-Ml у =Ml у-Мл. (\ Х1-N ' кг- N ' лп-N ' ш
где К. К, К - вероятности появления или коэффициенты повторяемости первого, второго,... п-го дефектов; М^ My. М^ - количество деталей, имеющих соответственно первый, второй, ... и -и дефекты; N - общее количество одноименных деталей в анализируемой партии.
При курсовом проектировании информация по коэффициентам повторяемости дефектов собирается непосредственно на ремонтном предприятии или задается преподавателем. Обработка информации (при сборе ее на предприятии) проводится методами математической статистики.
P(Xz) = Кг.(1-К i) .(1-Кз)=0,129;
Р(Хз) = Кз»(1-К i) .(1-К.2)= 0,258 Р(Х„) =(1-К iXl-Kz) .(1-K,) = 0,387.
25. Обоснование способов восстановления изношенных поверхностей
Известно, что изношенные поверхности деталей могут быть восстановлены, как правило, несколькими способами. Для обеспечения наилучших экономических показателей в каждом конкретном случае необходимо выбрать наиболее рациональный способ восстановления.
Выбор рационального способа восстановления зависит от конструктивно-технологических особенностей деталей (формы и размера, материала и термообработки, поверхностной твердости и шероховатости), от условий ее работы (характер нагрузки, род и вид трения) и величины износа, а также стоимости восстановления.
Для учета всех этих факторов рекомендуется последовательно пользоваться тремя критериями:
- технологическим критерием или критерием применимости;
- критерием долговечности;
- технико-экономическим критерием (отношением себестоимости восстановления к коэффициенту долговечности).
Технологический критерий (критерий применимости) учитывает, с одной стороны, особенности подлежащих восстановлению поверхностей деталей, а с другой - технологические возможности соответствующих способов восстановления.
Принципиальная возможность применения девяти, наиболее распространенных методов восстановления, приведена в табл. 1.
Расшифровка способов восстановления: ПУТ - наплавка в среде углекислого газа, ВДН - вибродуговая наплавка; НСФ - наплавка под слоем флюса; ДМ -дуговая металлизация; ГН - газопламенное напыление; Х - хромирование электролитическое; Ж - железнение электролитическое; КП - контактная наплавка;
РН - ручная наплавка.
Ьа основании технологических характеристик способов восстановления, устанавливаются возможные способы восстановления различных поверхностей детали по технологическому критерию Гак, для приведенного выше примера предварительно устанавливаем, что поверхности оси опорного катка могут быть восстановлены следующими способами:
поверхность А - контактной приваркой стальной ленты, электромеханической обработкой, вибродуговой наплавкой, наплавкой в среде углекислого газа;
Таблица 1
Технологические характеристики способов восстановления
| Наименование | Условные обозначения способов восстановления | ||||||||
| характеристик | НУГ | ВДН | НСФ | ДМ | ГН | X | Ж | КП | РН |
| Вязы металлов и сплавов, по отношению к которым приме- | сталь | сталь, кжийи серый чугун | сталь | все материалы | все материалы | сталь | сталь, серый чугун | все махртаы | все матриалы |
| Виды поверхностей, по отношению к которым применим данный способ | наружные цилиндрические. плоские | наружные и внутренние цип^ххяэож | герявьеи внутренние ци-лнндри-ческке. плоские | ||||||
| Минимальный наружный диаметр поверхности, мм | 15 | 15 | 35 | 30 | 30 | 5 | 12 | 10 | 10 |
| Минимальный внутренний диаметр поверхности, мм | 50 | 40 | 40 | 60 | 40 | ||||
| Минимальная толщина наносимого покрытия, мм | 0,5 | 0,5 | 1,5 | 0,3 | 0,3 | 0,05 | 0,1 | 0,1 | 1,0 - |
| Максимальная толщина наносимого покрытия, мм | 3,5 | 3,0 | 5,0 | 8,0 | 1,5 | 0,3 | 3,0 | 1,5 | 6,0 |
поверхность Б - контактной приваркой стальной ленты, вибродуговой наплавкой проволоки, наплавкой в среде углекислого газа;