Среднего профессионального образования (стр. 6 из 12)

L=(973/226)³·³√(973/226)=1305 млн.об.

Определяем расчетную долговечность в часах

Lh=L·10 /60·n,( [2],стр.211,ф.9,2),

Lh=1305·10 /60·47=46100 ч

2.5 Уточненный расчет вала

Рисунок 4 Вал

Материал вала – сталь 45, термическая обработка улучшение σβ=780 МПа

Уточненный расчет состоит в определении коэффициента запаса прочности S для опасных сечений и сравнения их с допускаемыми значениями [S]. Прочность считается соблюденной, если S>[S].

Сечение А-А. Диаметр сечения вала 300 мм. Концентрация напряжения обусловлена наличием шпоночной канавки для насаживания звездочки.

Kδ=1,78; KT=1,68; масштабные факторы εδ=0,52; εT=0,45 ([2],стр.166,таб.8.8); коэффициенты ψδ=0,15; ψT=0,1

Пределы выносливости при симметричном цикле изгиба

σ-1≈0,43·σβ

σ-1≈0,43·780=335 МПа

Предел выносливости при симметричном цикле касательных напряжений

τ-1=0,58· σ-1

τ-1=0,58·335=194,3 МПа

Коэффициент запаса прочности

S=Sτ= τ-1/(Kτ/ετ·τυ+ψτ·τm), ([2],стр.164,ф.8.19),

Где амплитуда и среднее напряжение от нулевого цикла

τυ=τm=τmax/2=T1/2·Wkнетто, ([2],стр.166,ф.8.20),

при d=300,B=45,t1=36 мм

Wkнетто=π·d³/1·σ-b·t1·(d-t1)/2·d

Wkнетто=3,14·300³/16-45·36·(300+36)²/2·300=5,11·10 мм³

τυ=τm =75275·10³/2·5,11·10 =73,65 МПа

S=Sτ=193/(1,68/0,45·73,65+0,1·73,65)=6,8

Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям

Sδ=σ-1/(kδ/εδ·συ+ψδ·σm), ([2],стр.162,ф.8.18)

Sδ=335/(1,78/0,52·9,7)=10,1

Результирующий коэффициент запаса прочности

S=Sυ· Sτ/√S²δ+S²τ, ([2],стр.162,ф.8.17)

S=10,1·6,8/√10,1²+6,8²=5,6>[S]=2,5

3. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1

Задачи и организационная структура ремонтного хозяйства завода

Вспомогательное хозяйство завода предназначено для обслуживания основного производства. В состав вспомогательного хозяйства входит ремонтное хозяйство.

Основные задачи ремонтного хозяйства:

1. организация рационального надзора за эксплуатацией оборудования и транспортных средств;

2. планирование ремонтных работ;

3. своевременное выполнение всех профилактических и ремонтных работ по плану, графику ТОиР оборудования;

4. постоянная работа по сокращению простоя в ремонте, высокого качества ремонта и уменьшения затрат на ремонт.

Организационная структура ОГМ предприятия показывает структурный подразделительный состав. Организационная структура ремонтного хозяйства зависит от масштаба производства, вида выпускаемой продукции, типа применяемого оборудования, условий работы и других факторов.

Возглавляет ремонтное хозяйство предприятия ОГМ, состоящий из следующих групп:

1. плановая группа – занимается составлением заявок на ремонт оборудования, транспортных средств, планирование работы ремонтно-механического цеха;

2. группа ТОиР – занимается планированием ремонтных работ по оборудованию ремонтных цехов, их взаимоувязкой, контролем выполнения;

3. сметная группа – занимается составлением смет затрат на капитальный ремонт основного оборудования, определением себестоимости одной ремонтной единицы.

При ОГМ организовано конструкторское бюро, которое занимается конструированием оборудования, разработкой чертежей на оборудование, модернизацию, детали, необходимые для ремонта, приспособления, маршрутные технологии, спецификации. В состав ремонтного хозяйства завода входит и ремонтно-механический цех, который занимается изготовлением ремонтных деталей, инструментов, необходимых для выполнения ремонта оборудования по цехам. В каждом цехе организована цеховая служба механика во главе со старшим механиком цеха.

Цеховая служба механика занимается надзором за эксплуатацией оборудования цеха, проведением всех ремонтных и профилактических работ по графику ТОиР оборудования цеха.

Таблица 3 Организационная структура ремонтного хозяйства завода

Главный механик завода – начальник отдела
Зам. Главного механика										Зам. Главного механика
Плановая группа		Ремонтно-механический цех		Конструкторское бюро		Цеховые службы механика		Группа ТОиР		Сметная группа

3.2 Планирование ремонтных работ

Планирование ремонтных работ оборудования заключается в составлении и расчете годовых графиков ТОиР оборудования в цехах. В график ТОиР по металлургическому оборудованию цеха включают по каждой единице оборудования осмотры, текущие ремонты и капитальный ремонт. Составляет график ТОиР старший механик цеха, который рассчитывает количество часов, которое должен отработать каждый агрегат между осмотром и текущим ремонтом, между двумя текущими ремонтами, между двумя капитальными ремонтами и по каждому агрегату в графике указывают – в каком месяце, какой вид ремонта необходимо сделать.

Цеховые графики ТОиР передаются в отдел главного механика, где они рассматриваются и взаимоувязываются и после рассмотрения и контроля цеховые графики ТОиР утверждаются главным инженером. После утверждения график ТОиР является обязательным для выполнения и никакие исправления и добавления не допускаются.

При расчете и построении графиков ТОиР оборудования вводят следующие условные обозначения:

О – осмотр;

Т – текущий ремонт;

К – капитальный ремонт.

Строят графики ТОиР на основе нормативных данных, указанных в «Положение о системе ТОиР (ППР) оборудования и транспортных средств заводов цветной металлургии».М., «Недра»,1984

К основным нормативам графика ТОиР относят:

1. ремонтный цикл;

2. структура ремонтного цикла;

3. длительность ремонтного цикла;

4. межремонтный период;

5. межосмотровый период;

6. простой в ремонте;

7.трудоемкость ремонтных работ в чел./час.

Ремонтный цикл – работа агрегата между двумя его капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла показывает количество и чередование ремонтных работ между двумя капитальными ремонтами агрегата. Начинают строить график ТОиР с изображения структуры ремонтного цикла. Изображают структуру ремонтного цикла на основе нормативных данных, указанных в положении.

Длительность ремонтного цикла – это время работы агрегата между двумя его капитальными ремонтами. Обозначается Трмц. В нормативных данных длительность ремонтного цикла указывается.

Межремонтный период – время работы агрегата между двумя соседними ремонтами. Обозначается Тмр.

Определяется межремонтный период по формуле:

Тмр= Трмц/Qмр,

Где Qмр – количество межремонтных периодов за ремонтный цикл.

Межосмотровый период – период времени работы агрегата между двумя соседними осмотрами или между осмотром и соседним с ним ремонтом. Обозначается Тмо. Определяется по формуле:

Тмо= Трмц/ Qмо,

Где Qмо – количество межосмотровых периодов за ремонтный цикл.

Зная дату последнего капитального ремонта, после расчета межремонтного и межосмотрового периодов можно на данный год построить график ТОиР.

Простой в ремонте определяется в часах. В нормативных данных справочника ТОиР по каждому агрегату и по виду ремонтных работ указывают простой в ремонте. В графике ТОиР под каждым видом ремонтных работ указывают простой в часах.

Трудоемкость ремонтных работ определяется в человеко-часах. Для определения трудоемкости ремонтных работ из всей совокупности агрегатов выбирают один в качестве агрегата – эталона. Им является универсальный токарно- винторезный станок 16К20. ему присвоена 11 группа ремонтной сложности, которая обозначается R.

Все другое оборудование сравнивают с агрегатом – эталоном и в сравнении присваивают свою группу ремонтной сложности. Чем сложнее агрегат по сравнению с агрегатом – эталоном, тем выше группа ремонтной сложности. Группу ремонтной сложности можно узнать в паспорте агрегата. Считается, какова группа

ремонтной сложности, столько ремонтных единиц имеет агрегат; обозначается re. Т.е. агрегат 20R имеет 20 ремонтных единиц, 7R - 7 ремонтных единиц.

1re=1/11 часть трудоемкости ремонтных работ агрегата – эталона. В справочнике ТОиР по каждому агрегату с учетом его группы ремонтной сложности по каждому виду работ указана трудоемкость.

Расчет графика ТОиР на 2007 год извлекателя оправок. Последний капитальный ремонт был сделан в сентябре 2006 года. На странице 81 «Положения о системе ТОиР (ППР) оборудования и транспортных средств заводов цветной металлургии» по данному извлекателю приведены следующие нормативные данные:

ВИД РЕМОНТНЫХ РАБОТ	ПЕРИОДИЧНОСТЬ, ЧАС	ПРОСТОЙ В РЕМОНТЕ,ЧАС	ЧИСЛО РЕМОНТОВ В ЦИКЛЕ	ТРУДОЕМКОСТЬ ОДНОГО РЕМОНТА, ЧЕЛ/ЧАС
О	243	1	1095	3
Т	730	6	96	18
К	8760	316	1	1264

Расчет для извлекателя оправок: