Среднего профессионального образования (стр. 1 из 12)

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

СРЕДНЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«КАМЕНСК – УРАЛЬСКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ»

СПЕЦИАЛЬНОСТЬ: 150411

«МОНТАЖ И ТЕХНИЧЕСКАЯ

ЭКСПЛУАТАЦИЯ ПРОМЫШЛЕННОГО

ОБОРУДОВАНИЯ»

ГРУППА М-43

дипломный ПРОЕКТ

СТАН СПЕЦИАЛЬНЫЙ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ОПРАВОК

Допустить к защите Руководитель проекта

_______ А.П. Вощикова

Зав. отделением Консультант

______ Т.В. Янцер _______ О.Н. Башарова

Разработал

_______ А.А. Мусихин

2007

Содержание

Введение………………………………………………………………………… 4

1. Описательная часть……………………………………………………………… 5

Краткое описание технологического процесса……………………………... 6

Конструктивное описание агрегата………………………………………….. 8

Ремонт агрегата – виды, объем, содержание. График ТОиР……………….10

Смазка узлов трения. Смазочные материалы и их характеристика………..17

Мероприятия по охране окружающей среды и гражданской обороне объекта…………………………………………………………………………..19

2. Расчетная часть……………………………………………………………………21

Определение мощности и выбор электродвигателя………………………..22

Кинематический расчет………………………………………………………23

Расчет редуктора привода……………………………………………………24

Проверка долговечности подшипников……………………………………..30

Уточненный расчет вала……………………………………………………...32

3. Экономическая часть……………………………………………………………..33

Организация труда и заработной платы ремонтных рабочих……………...34

Планирование ремонтных работ……………………………………………..36

Планирование потребного количества ремонтного персонала…………….39

Планирование заработной платы……………………………………………. 43

Смета затрат на капитальный ремонт агрегата……………………………...47

Сетевое планирование………………………………………………………...51

4. Техника безопасности………………………………………………………….…56

Охрана труда при монтаже, эксплуатации и ремонтах оборудования…….57

Порядок допуска к работе…………………………………………………….60

Бирочная система……………………………………………………………...62

Трехступенчатый контроль…………………………………………………...63

Карта технического обслуживания…………………………………………..66

Библиографический список………………………………………………………...69

Приложения……………………………………………………………………….....70

Пояснительная записка

В состав графической части входят

ЛИСТ 1 Извлекатель оправок

ФОРМАТ А1

ЛИСТ 2 Редуктор

ФОРМАТ А1

ЛИСТ 3 Узел приводных звездочек

ФОРМАТ А1×2

ЛИСТ 4 Вал

ФОРМАТ А2

ЛИСТ 5 Звездочка

ФОРМАТ А2

Введение

Современная индустрия немыслима без трубной промышленности. Развитие производства труб в России за последнее время опережает развитие остальных отраслей черной металлургии. Сформировалось развитие технологии производства бесшовных труб повышенной точности из углеродистых сталей.

Интенсивный рост потребности в трубах связан с развитием трубопроводов для газа, различных жидкостей и сыпучих веществ.

В РФ введен ряд комплексов, соответствующих мировым достижениям в области технологий. Устаревшее оборудование реконструируется и заменяется на более современное.

Более 50% всего производства труб потребляет газовая и нефтяная промышленность. Они требуют очень большого количества труб большого диаметра и специальных механических свойств для строительства трубопроводов.

Также крупным потребителем является машиностроение, авиационная и химическая промышленность.

Тема моего проекта: ”СТАН СПЕЦИАЛЬНЫЙ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ОПРАВОК”.

1. ОПИСАТЕЛЬНАЯ ЧАСТЬ

1.1 Краткое описание технологического процесса

Технологический процесс прокатки труб на ТПА-80.

ТПА-80 предназначен для производства труб диаметром 30-80мм с толщиной стенки S 2,5-8 мм из углеродистых, легированных и нержавеющих марок сталей. В составе агрегата предусмотрен прошивной стан,8 клетьевой непрерывный и редукционный стан.

В процессе производства используют круглую катаную заготовку D=120 мм, l=1,8-3 м из штанги длинной от 3 до 10 метров. Годовой объем производства труб различных типов и размеров планируется в размере 315 тысяч тонн, для этого необходимо около 342 тысяч тонн заготовок.

Поступающая в цех заготовка в виде штанги складывается на внутреннем складе. Перед запуском она на специальном стеллаже подвергается выборочному осмотру и если необходимо ремонту. На участке подготовки заготовок установлены весы для контроля за весом выпускаемого металла.

Со склада электромостовым краном заготовки подаются на загрузочную решетку перед печью и загружаются в нагревательную печь с шагающим подом. Температура нагрева заготовки колеблется в пределах 1120-1270 ºC. После нагрева заготовки выдаются в линию горячей резки. Для получения заготовок различной длины имеются ножницы горячей резки усилием 50 тн., которые оборудованы винтовым перемещающим упором.

Горячие заготовки с целью уменьшения разности труб, улучшения процесса захвата и прошивки в прошивном стане подвергают зацентровке на пневматическом зацентровщике, установленном в конце рольганга перед прошивным станом. По наклонной решетке заготовки попадают в приемный желоб прошивного стана, откуда с помощью пневматического толкателя задаются в валки прошивного стана.

Рабочая клеть прошивного стана имеет бочковидные валки диаметром в пережиме D=800-900 мм, частота их вращения n=90-200 об/мин. Привод рабочих валков осуществляется через шестеренную клеть и универсальные шпиндели от электродвигателя постоянного тока мощностью 2800 кВт.

За центрователями на выходной стороне прошивного стана установлен упорно-регулировочный механизм (УРМ) с упорной головкой, воспринимающей осевое усилие на стержень при прошивке.

Через клапан, смонтированный на оси поворота упорной головки, внутрь стержня при прошивке подается вода. Прошитая гильза по рольгангу, цепному транспортеру, наклонной решетке поступает в приемный желоб непрерывного стана. Одновременно, в этот же желоб поступает смазанная длинная оправка, которая вводится в удерживаемую прижимом гильзу фрикционными роликами. После чего прижим опускается и гильза с оправкой задается в первую клеть непрерывного стана. При этом задается такая скорость вращения тянущих роликов оправки и гильзы, чтобы в момент захвата гильзы валками передний конец оправки был выдвинут из гильзы на длину примерно 2,5 м.

Смазка оправок производится в специальной установке. Смазка представляет собой эмульсию. Использование этой смазки исключает образование дыма и копо

ти и обеспечивает нормальную работу непрерывного стана и извлечения оправок.

Для удаления окалины из гильзы она проходит через спрейер установки гидросбива окалины.

В непрерывном стане труба прокатывается одновременно в трех клетях. Труба перемещается вместе со свободно плавающей оправкой. При прокатке оправка принимает скорость валков клетей. Прокатка происходит с уменьшением внутреннего диаметра и толщины стенок гильзы, при этом внутренний диаметр трубы становится близким к диаметру оправки.

Клети непрерывного стана снабжены нажимными устройствами, позволяющими изменять раствор валков при настройке стана. Привод клетей индивидуальный.

После прокатки в прошивном стане труба с оправкой подается транспортером на входную сторону сдвоенного извлекателя оправок. Головка оправки проходит через люнет извлекателя и захватывается вставкой захвата, а труба упирается в

кольцо люнета. При движении цепи оправка выходит из трубы и подается на цепной транспортер, который передает ее на сдвоенный рольганг, подающий ее в ванну для охлаждения. Охлажденные оправки проходят смазывающее устройство и транспортируются рольгангом на входную сторону непрерывного стана.

Далее труба поступает в стан для калибровки задних концов труб. После этого она транспортируется к индукционным нагревателям, к которым она попадает с помощью шести пар тянущих роликов. Индукционный подогрев перед редукционным станом обеспечивает необходимый температурный режим.

После подогрева трубы подаются в редукционный стан, для получения необходимого диаметра. В стане установлены трехвалковые клети с внешним распределением крутящего момента.

Далее трубы поступают на реечный охладительный стол (холодильник).

После этого трубы собираются в пакеты для обрезки концов и резки на мерные длины на пилах холодной резки. После резки пакеты труб транспортируются на участок трубоотделки и распределяются по трем поточным линиям. Далее трубы поступают на стол осмотра, где после осмотра пакеты труб обвязывают на трубовязальных машинах и отправляют на склад готовой продукции.

Управление всеми станами и волочильным оборудованием осуществляется с постов управления (ПУ), расположенных вблизи оборудования.