Примерное содержание графической части дипломного проекта для специальности 151002:
– технологическая часть содержит технологические переходы обработки типовой детали, изготавливаемой на проектируемом станке; чертеж детали, выполненный по всем правилам машиностроительного черчения; чертежи приспособления или наладки с закрепленной в них типовой детали; схему базирования;
– чертежи общего вида станка (1-2 листа) с обозначением всех основных узлов и нанесением характерных для данного типа станков габаритных размеров;
– кинематическая, гидравлическая или пневматическая схемы станка (1-2 листа), выполненные в соответствии с ГОСТ 2.703-68 и ГОСТ 2.704-76;
– циклограмма работы станка (для станков-автоматов) (1 лист);
– сборочные чертежи разрабатываемых узлов (6-8 листов);
– графики, схемы и другие материалы по результатам исследований (для исследовательско-конструкторских проектов) (2 -3 листа);
– предлагаемые варианты и особенности конструкторского исполнения разрабатываемого узла станка (спец. вопрос) (2-3 листа).
Примерное содержание графической части дипломного проекта для специальности 050501:
– обоснование учебно-методической разработки (1-2 листа);
– обзорно-технологический лист (1 лист);
– общий вид оборудования (1-2 листа);
– кинематическая (гидрокинематическая) схема (1 лист);
– общие виды основных узлов (2-3 листа);
– иллюстративно-графический материал дидактической разработки (3-5 листов).
4.5. ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К ГРАФИЧЕСКОЙ ЧАСТИ
ПРОЕКТА
Общий вид оборудования должен давать исчерпывающее представление о компоновке, основных узлах, входящих в состав конструкции, габаритных межосевых, посадочных и присоединительных размерах, величинах перемещений подвижных узлов, расположении рабочей зоны, взаимодействия составных частей оборудования и принципа его работы.
Требования к выполнению технологического чертежа
Эскизы и схемы обработки следует выполнять на характерные наиболее сложные операции, а также на отдельные переходы и позиции по ГОСТ 3.1104 -81.
В первой позиции должны быть изображены: деталь, установочные и зажимные элементы приспособления для крепления детали, обрабатывающий инструмент. Если необходимо на эскизе позиции крепления инструмента, то следует сделать разрез устройства для крепления.
На последующих позициях вычерчивается только часть детали, примыкающая к обрабатываемой поверхности, и обрабатывающий инструмент.
Эскиз обработки должен отражать: способ базирования детали, методы закрепления детали и инструмента, траектории движения детали и инструмента.
Деталь на эскизе обработки должна вычерчиваться сплошными линиями синего цвета, ее конфигурация должна соответствовать конфигурации, полученной в процессе обработки для данной операции или переходе. Образованные поверхности выполняются сплошными линиями красного цвета.
На эскизе обработки должны быть указаны операционные размеры, предельные отклонения, шероховатость и допуски формы и расположения обработанных поверхностей (ГОСТ 2.307-68, ГОСТ 2.309-73, ГОСТ 2.308-79).
Инструмент, применяемый на данной операции или переходе, следует изображать в конечном положении.
Для каждой операции на эскизе обработки должна быть приведена таблица режимов обработки, содержащая следующие графы:
номер операции;
номер позиции;
номер перехода;
наименование операции и содержание перехода;
модель оборудования;
наименование обрабатывающего инструмента;
режим обработки.
Таблицу режимов обработки следует размещать в правой верхней или нижней частях листа, но она не должна примыкать к основной надписи. Размеры таблицы определяются содержанием сведений.
Требования, предъявляемые к выполнению кинематической схемы станка
Кинематическая схема станка, разрабатываемого в проекте, выполняется в соответствии с требованиями ГОСТ' 2.701-84 и ГОСТ 2.703-68 без соблюдения масштаба в пределах условного контура, упрощенно изображающего конструкцию станка.
Кинематическая схема вычерчивается в виде развертки. На ней должна быть представлена вся совокупность кинематических элементов и их соединений, взаимное расположение которых должно соответствовать исходному, среднему или рабочему положению исполнительных органов станка. Если элемент при работе станка меняет свое положение, то на схеме допускается показывать его крайнее положение тонкими, штрихпунктирными линиями (для разрабатываемого
привода данное условие обязательно).
Если на кинематической схеме невозможно показать сопряжение звеньев кинематической пары, то их вычерчивают раздельно и соединяют штриховой линией. При изображении на схеме пересекающихся валов или осей в местах их пересечения разрывы не допускаются.
На кинематической схеме указывают: наименование основных узлов, которое наносят на полке линии-выноски, проведенной от соответствующего узла; наименование, тип и характеристику
электродвигателя; диаметр шкивов ременной передачи, число зубьев и модуль зубчатых колес (для косозубых колес направление и угол наклона зубьев), модуль зубчатых реек (для червяка, кроме осевого модуля, указывается число заходов); для ходовых винтов — шаг винтовой линии, число заходов; для левых резьб — надпись «лев».
Каждому кинематическому элементу, изображенному на схеме, присваивают порядковый номер, начиная от источника главного движения и кончая исполнительным элементом данного привода. Валы нумеруют римскими цифрами, остальные элементы — арабскими цифрами. Порядковый номер элемента проставляют на полке линии-выноски. Под полкой линии-выноски указывают основные характеристики и параметры кинематического элемента.
Правила выполнения разверток узлов
На развертках узлов должны быть указаны:
габаритные, установочные и присоединительные размеры;
обозначение валов и кинематических звеньев в соответствии с нумерацией на кинематической схеме;
диаметры делительной окружности шкивов ременной передачи;
номер электродвигателя в соответствии с кинематической схемой, его тип, мощность и максимальная частота вращения;
класс точности, номер и стандарт подшипников;
посадка подшипников, цилиндрических, резьбовых и шлицевых соединений;
типы муфт;
межцентровое расстояние сопряженных зубчатых колес с указанием допуска;
конусность посадочных поверхностей (под подшипники);
обозначение конца шпинделя по стандарту;
обозначение специальной резьбы, служащей для регулировки отдельных узлов привода (подшипниковые узлы, муфты и т. д.).
На развертке должно быть указано положение разреза, по которому вычерчивается свертка.
Обозначение валов выполняют римскими цифрами на выноске с полочкой. На втором конце выноски ставится стрелка, вершина которой упирается в наружную поверхность вала.
Выноска для обозначения звеньев кинематической цепи оканчивается точкой, проставленной на теле кинематического звена зубчатого колеса, шкива и т. д.).
Линии-выноски не должны пересекаться между собой, должны быть непараллельными линиям штриховки (если линия-выноска проходит по заштрихованному полю) и не пересекать, по возможности, размерные линии и элементы изображения, к которым не относится помещенная на полке надпись.
Допускается совмещать половину изображения подшипника в разрезе (относительно оси вращения) с условным его изображением, представляющим собой контур с диагоналями.
Класс точности подшипников проставляют перед условным обозначением подшипника (перед номером) и отделяют от него разделительной чертой, например: 4 - 207.
Нулевой класс точности является основным и распространяется на все типы подшипников. В обозначении такого подшипника цифра «0» не ставится, например: 207.
Слово «подшипник» и знак «№» в обозначении не ставятся.
Выбор посадок подшипников на вал и в корпус производится в зависимости от типа, класса точности, размера и конструкции подшипника, от условий его эксплуатации, величины, направления и характера нагрузок, действующих на подшипник.
На сборочном чертеже посадки колец подшипников указывают в виде дроби.
В соединении внутреннего кольца подшипника с валом в числителе указывают точность подшипника с буквой впереди, а в знаменателе — поле допуска вала. Например: Ø35 L0/k6. В соединении наружного кольца подшипника с отверстием в корпусе в числителе указывают поле допуска отверстия, а в знаменателе — точность подшипника. Например: Ø72 Н6/l0.
Обозначение прямобочных шлицевых соединений должно соответствовать ГОСТ 1139-80 (СТ СЭВ 188-75 и СТ СЭВ 187-75) и содержать букву, обозначающую поверхность центрирования; число шлицев и номинальные размеры d, D и b; обозначения полей допусков, посадок диаметров, а также размера b, проставляемые после соответствующих размеров.
Допускается не указывать в обозначении допуски нецентрирующих поверхностей.
Посадки цилиндрических и шлицевых соединений должны проставляться в местах сопряжения деталей.
Допуск на межцентровое расстояние зубчатых колес устанавливается в зависимости от точности сопрягаемых колес и номинальной величины этого расстояния.
Выполнение конца шпинделя производится по ГОСТ 12593-72; ГОСТ 12595-85 (СТ СЭВ 4852-84). При этом необходимо указывать обозначение конических и резьбовых поверхностей, служащих для крепления инструмента или патрона.
Резьбы, служащие для регулировки узлов привода, должны обозначаться в соответствии с ГОСТ 8?24-81 (СТ СЭВ 181-75) и ГОСТ 16093-81 (СТ СЭВ 640-77). Метрическая резьба должна обозначаться буквой «М» и номинальным диаметром, например: М12. Резьба с мелким шагом должна обозначаться буквой «М», номинальным диаметром и шагом, например: М24×2, Для левой резьбы после условного обозначения ставят буквы «LН», например: М12 LН.