| Контролируемый параметр | Виды испытаний 1 | Номер пункта настоящего стандарта | Количество проб, шт. | |||
| приёмочные | типовые | сертификационные | технических требований | методов контроля | ||
| 1 Санитарно-гигиенические характеристики2 | + | + | + | 6.12 | - | Согласно требованиям органов здравоохранения |
| 2 Внешний вид, маркировка | + | + | + | 5.1.1, 5.4 | 8.3 | 1 каждого типоразмера, но не менее 3 |
| Размеры, овальность | + | + | + | 4.1 | 8.4 | То же |
| 3 Стойкость при постоянном внутреннем давлении: 95 ºС – 1 час 95 ºС – 1000 час 110 ºС – 8760 час | + + + | + + + | + + + | 5.1.2 | 8.5 | 3 от каждой группы размеров |
| 4 Изменение показателя текучести расплава2 | + | + | + | 5.1.3 | 8.6 | То же |
| 5 Стойкость при растяжении | + | + | + | 5.1.4 | 8.7 | То же |
| 6 Стойкость к расслоению клеевого соединения трубы2: - не нагруженной - нагруженной | + + | + + | + ─ | 5.1.5 5.1.6 | 8.8 8.9 | 1 от каждой группы размеров |
| 7 Оценка алюминиевой поверхности2 | + | + | + | 5.1.7 | 8.9 | То же |
| 8 Степень сшивки | + | + | + | 5.1.8 | 8.10 | То же |
| 9 Массовая доля летучих | + | + | + | 5.1.9 | 8.11 | 2 от каждой партии сырья |
| 10 Кислородопроницаемость2 | + | + | ─ | 5.1.10 | 8.12 | 1 каждого типоразмера |
| 11 Термическая стабильность2 | + | + | ─ | 5.1.11 | 8.13 | 3 от каждой группы размеров |
| 11 Длительная прочность материала труб, MRS2 | + | + | + | 5.2.7 | 8.2 | согласно протоколу испытаний сырья |
| 12 Соответствие сырья и материалов | + | + | + | 5.2 | 8.2 | по сертификатам или паспортам качества |
| 13 Упаковка | + | + | + | 5.5 | - | 100% |
| 1 Примечание: знак «+» означает проведение испытаний, знак «─» означает отсутствие испытаний; 2 «─» в случае типовых испытаний при расширении сортамента производимых труб или при изменении их конструкции | ||||||
7.3.8 Объёмы инспекционных испытаний труб и количество проб/образцов, отбираемых для их проведения, должны соответствовать указанным в таблице 11.
7.3.9 При неудовлетворительных результатах любых испытаний изготовление труб прекращают до выявления причин, приведших к браку.
Таблица 11 – Инспекционные испытания
| Контролируемый параметр | Номер пункта настоящего стандарта | Количество отбора в год проб/образцов, шт. | |
| технических требований | методов контроля | ||
| 2 Внешний вид, маркировка | 5.1.1, 5.4 | 8.3 | 1 каждого типоразмера, но не менее трёх |
| Размеры, овальность | 4.1 | 8.4 | То же |
| 3 Стойкость при постоянном внутреннем давлении: 95 ºС – 1 час 95 ºС – 1000 час | 5.1.2 | 8.5 | 3 от каждой группы размеров |
| 5 Стойкость при растяжении | 5.1.4 | 8.7 | То же |
| 6 Стойкость к расслоению клеевого соединения трубы: - не нагруженной - нагруженной | 5.1.5 5.1.6 | 8.8 8.9 | 1 от каждой группы размеров |
| 7 Оценка алюминиевой поверхности | 5.1.7 | 8.9 | То же |
| 8 Степень сшивки | 5.1.8 | 8.10 | То же |
| 9 Массовая доля летучих | 5.1.9 | 8.11 | 2 от каждой партии сырья |
| 10 Соответствие сырья и материалов | 5.2 | 8.2 | по сертификатам или паспортам качества |
8 Методы контроля
8.1 Испытания труб должны проводиться не ранее, чем через 15 часов после их изготовления.
8.2 Длительную прочность материала (5.2.7) контролируют по протоколам испытаний сырья. Соответствие сырья и материалов (5.2) контролируют по сертификатам поставщика или паспортам качества.
8.3 Внешний вид труб (5.1.1) проверяют визуально без применения увеличительных приборов сравнением контролируемого образца трубы длиной ≥ 0,3 м с образцом-эталоном, утверждённом в установленном порядке.
8.4 Определение размеров
8.4.1 Размеры труб определяют при температуре (23±5) ºС. Перед испытаниями образцы выдерживают при указанной температуре не менее 2 ч.
8.4.2 Применяемые средства измерений должны обеспечивать необходимую точность и диапазон измерений и поверяться в установленном порядке.
8.4.3 Определение среднего наружного диаметра трубы dср проводят по ГОСТ 29325 на расстоянии не менее 100 мм от торца с погрешностью не более 0,05 мм.
8.4.4 Допускается определять средний наружный диаметр как среднеарифметическое значение результатов четырёх равномерно распределённых по окружности измерений диаметра трубы в одном сечении, округлённое до 0,1 мм.
8.4.5 Средний наружный диаметр, может быть определён путём измерения периметра трубы с погрешностью не более 0,05 мм и деления полученной величины на число π.
8.4.6 Овальность трубы (4.1.4) определяют как разность между максимальным и минимальным значениями наружного диаметра в одном сечении трубы.
Полученные значения среднего наружного диаметра и овальности труб должны соответствовать указанным в таблице А2.
8.4.7 Толщину стенки труб е определяют по ГОСТ 29325 на расстоянии не менее 10 мм от торца в одном сечении не менее чем в шести равномерно расположенных по окружности точках, включая максимальное и минимальное значения с погрешностью не более 0,05 мм.
Фактическое число замеров определяется условием равномерности их распределения по сечению трубы, включая замеры минимального и максимального значений толщины стенки.
Среднюю толщину стенки получают как среднеарифметическое значение результатов измерений, округлённое до 0,1 мм.
Полученные минимальное, максимальное и среднее значения толщины стенки должны быть в пределах допусков, указанных в таблице А2.
8.4.8 Толщину отдельных слоёв определяют при поперечном разрезе трубы с помощью измерительного микроскопа или другим подходящим способом не менее чем в шести равномерно расположенных по окружности точках, включая максимальное и минимальное значения, с погрешностью не более 0,05 мм.
8.4.9 Длину труб в отрезках измеряют рулеткой с погрешностью не более 1 мм.
8.4.10 Длину труб в бухтах и на катушках определяют по показаниям счётчика метража с погрешностью не более 1,5%.
8.5 Проверку стойкости труб при постоянном внутреннем давлении (5.1.2) проводят при режимах испытаний указанных в таблице 2:
- для температуры испытаний 95 ºС по схеме «вода в воде» по ГОСТ 24157;
- для температуры испытаний 110 ºС по схеме «вода в воздухе» ГОСТ 24157.
8.6 Показатель текучести расплава (ПТР) полимерного слоя трубы и ПТР гранул исходного полимера (5.1.3) из РЕ, PE-RT, РР, РВ определяют по ГОСТ 11645 на экструзионном пластометре с внутренним диаметром капилляра (2,095±0,005) мм.
Определение ПТР исходного материала и исследуемого полимерного слоя трубы должно проводиться при одинаковых режимах, указанных в таблице 12.