Первая группа факторов включает: вид, модель, конструкцию изделия; применяемые конструкционные материалы – основные, вспомогательные и отделочные.
В соответствии с этой группой факторов устанавливаются все необходимые параметры и режимы обработки деталей и узлов изделий.
Вторая группа факторов характеризует следующие организационно – технические условия производства: тип производства (серийное, единичное); методы организации производства (поточный, непоточный); масштабы и стабильность выпуска продукции (мощность предприятия и технологического процесса).
Швейные предприятия сервиса характеризуются единичным типом производства, непоточными методами работы, небольшими и переменными во времени масштабами производства.
В дипломном проекте при выборе методов обработки необходимо учитывать рекомендации малооперационной и прогрессивной технологии; нормативно-техническую документацию; достижения науки и техники в области швейного производства; методы обработки, применяемые на передовых предприятиях индустрии моды; основные направления дальнейшего совершенствования техники и технологии.
Прогрессивные методы обработки предусматривают: широкое использование клеевых прокладочных материалов; машинных способов обработки; технологичных конструкций деталей и узлов изделия; совмещение технологических операций; вывод из технологического процесса ряда операций, не снижающих качества изделий.
В разделе в табличной форме (табл. 11) представляют выбранные методы обработки в виде сборочных схем с указанием затрат времени по видам работ и применяемого оборудования. Последовательность выполнения операций на схемах указывают в виде порядковой нумерации.
Таблица 11. Характеристика методов обработки
| Наименование узла | Графическая схема узла | Тобщ., мин | Затраты времени по видам работ, мин. | Оборудование, приспособления, инструменты | ||||
| М | Р | Пр | У | СМ | ||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 |
Оценку эффективности и качества обработки деталей и узлов в проекте выполняют по показателю – «степень механизации» (Смех), который определяют по формуле:
Тмех
Смех = ------------ 100 (%)
Тобщ
где: Тмех – затрата времени на механизированные операции по обработке узла,
мин.;
Тобщ – общая затрата времени на обработку узла, мин.
Расчет эффективности по всем этапам обработки изделия выполняют в табличной форме (табл. 12).
Таблица 12. Расчет эффективности методов обработки
| Наименование узлов, операций этапов обработки | Общая затрата времени, мин | Затрата времени по видам работ, мин | Степень механизации (Смех), % | ||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | |||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| 1. Подготовка кроя к пошиву 2. Начальная обработка полочек … | |||||||
| ИТОГО | |||||||
Если тема дипломного проекта посвящена реконструкции или техническому переоснащению действующего предприятия, то необходимо провести сравнительный анализ проектируемых методов обработки с применяемыми на предприятии. Сравнение проводят по сокращению затрат времени, повышению производительности труда и качеству с учетом возможности использования этих методов в проектируемом процессе.
Сокращение затрат времени рассчитывают по формуле:
Тс-Тн
Рс.з. = -------------- * 100 (%) ,
Тс
повышение производительности труда - по формуле:
Тс-Тн
Рп.м. = ------------- * 100 (%)
Тн
где: Тс – затраты времени на обработку узла при действующем методе обработки,
мин.;
Тн – затраты времени на обработку узла при проектируемом методе обра-
ботки, мин.
Качество обработки оценивают по улучшению физико-механических свойств узла и повышению степени механизации на операциях, определяющих качество узла.
Расчет экономической эффективности проектируемых методов обработки в сравнении с действующими приводят в табличной форме (табл. 13). В зависимости от темы проекта может быть проведен более детальный анализ проектируемых методов обработки по отдельным показателям.
Для оценки технологической однородности процесса обработки изделия в качестве объекта исследования могут быть приняты конкретные детали и узлы. При этом все технологические операции можно условно разделить на следующие группы:
1.технологически однородные
2.технологически близкие
3.взаимозаменяемые
4.прочие.
Таблица 13. Экономическая эффективность проектируемых методов
обработки.
| Наименование узлов, деталей, этапов обработки | Затраты времени,мин | Снижение затрат времени, мин, за счет | Рп.п., % | Рс.з., % | |||||
| действующий процесс | проектируемый процесс | замены ручных операций машинными | применения средств малой механизации | использования клеевых материалов | использования технологичных конструкций | совершенствования организации труда | |||
| 1.Изменяемые методы обработки: 1.1. проклады- вание копировальных строчек 1.2. начальная обработка полочек ….. | |||||||||
| Итого по изменяемым методам обработки | |||||||||
| 2.Неизменяе-мые методы об-работки | |||||||||
| Итого по изделию | |||||||||
К технологически однородным операциям могут быть отнесены операции одного назначения, с одинаковыми затратами времени и выполняемые на одном виде оборудования.
К технологически близким операциям могут быть отнесены операции одного назначения, выполняемые на одном виде оборудования, но имеющие небольшие отличия по затрате времени (условно могут быть приняты затраты времени от 0.05 до 0.3 мин.).
К взаимозаменяемым операциям могут быть отнесены операции одного назначения, выполняемые с использованием различных конструкционных материалов (клеевая или неклеевая прокладка), различного оборудования в соответствии с конструктивно-технологическими решениями изделия и технологическими свойствами материалов. Результаты исследования представляют в табличной форме (табл.14).
Таблица 14. Анализ технологической однородности обработки изделия
| Узел изделия | Технологические операции | |||||||
| технологически однородные | технологически близкие | взаимозаме- няемые | прочие | |||||
| затраты времени, мин. | уд. вес, % | затраты времени, мин. | уд. вес, % | затраты времени, мин. | уд. вес, % | затраты времени, мин. | уд. вес, % | |
Анализ методов обработки может быть проведен в зависимости от конструктивно-технологического решения основных деталей изделия (табл.15).
Таблица 15. Характеристика методов обработки деталей
различного конструктивно-технологического
решения
| Деталь изделия | Конструктивно- технологическое решение детали | Графическая модель обработки детали | Затраты времени по видам работ, мин. | Тобщ., мин. | Смех, % | ||
| М | СМ | У | |||||
| Полочка | 1.с вытачками 2.с кокеткой и т.д. | ||||||
Для оценки уровня технологии кроме перечисленных выше показателей могут быть использованы: коэффициент концентрации обработки деталей и узлов одежды (Кконц), коэффициент оснащенности процесса средствами малой механизации и др. С этой целью необходимо проанализировать структуру трудоемкости обработки изделия (табл. 16).
Коэффициент концентрации процесса обработки изделия определяют по формуле: