Методические указания по консервации оборудования стационарных электростанций, выводимых в резерв Раздел (стр. 6 из 29)
- направление дренируемого раствора на шламоотвал или в канализацию с соблюдением норм предельно-допустимой концентрации.
- периодический контроль концентрации консерванта в контуре по штатным пробоотборникам в процессе консервации.
- проведение анализов в дополнительном объеме по определению содержания в теплоносителе Fe, Cu, Cl, Na, SiО2 для оценки сопутствующего эффекта (отмывки от железо-окисных отложений хлоридов и проч.)
- выполнение химического контроля в обычном объеме.
2.10.7. Методы оценки качества защитной пленки на поверхности металла следующие:
- органолептический метод -включающий в себя визуальный осмотр обработанной поверхности и оценки степени ее гидрофобности путем набрызгивания на металлическую поверхность воды и определения краевого угла смачивания (для гидрофобных поверхностей эта величина > 90°);
- химико-аналитический метод – состоящий в определении удельной адсорбции ПОА на законсервированной поверхности металла, которая составляет от 0,3 мкг/см2 и более при успешном проведении консервации.
2.10.8. Методика определения концентрации октадециламина в воде по Приложению 2.
2.11. Консервация барабанных котлов с применением
пленкообразующих аминов
2.11.1. Консервацию барабанных котлов с использованием пленкообразующих аминов рекомендуется проводить выполнением следующих организационных и технических мероприятий:
- принятие решения о проведении консервации с использованием ПОА
- вырезка и анализ образцов труб для оценки состояния внутренней поверхности и выбора параметров процесса.
- выбор параметров процесса консервации (временные характеристики, концентрации консерванта на различных этапах), исходя из предварительного анализа состояния котла, включая определение величины удельной загрязненности и химического состава отложений внутренних поверхностей нагрева котла.
- ревизия оборудования, трубопроводов и арматуры, контрольно–измерительных приборов, используемых в процессе консервации перед началом работ
- выбор варианта установок приготовления и дозирования реагентов (Приложение 3).
- подготовка схемы для проведения консервации, включающей котел, систему дозирования реагента, вспомогательное оборудование, соединительные трубопроводы.
- проведение гидравлической опрессовки системы консервации.
- подготовка химических реактивов, требуемых для проведения анализов, посуды и приборов в соответствии с методиками проведения анализов.
- контроль с регистрацией каждый час следующих параметров в процессе консервации:
- температуры питательной воды;
- температуры котловой воды;
- при включении горелок – температуры и давления в котле.
- регистрация времени начала и окончания ввода и расход консерванта.
2.11.2. Рекомендуется проведение консервации ПОА котла из «холодного» состояния выполнением следующих мероприятий:
- заполнением котла питательной водой с температурой не ниже 80°С через коллектор нижних точек с одновременным дозированием консерванта до растопочного уровня.
- растопкой котла для создания необходимой температуры консервирующего раствора в диапазоне от 100°С до 150°С.
- достижением в контуре расчетной концентрации консерванта.
- проведением периодического дозирования консерванта либо в нижние точки экранов, либо в нижний пакет водяного экономайзера в зависимости от результатов анализов
-удалением шлама, образовавшегося в процессе консервации оборудования вследствие частичной отмывки проведением периодической продувки котла через дренажи нижних точек.
- прекращением дозирования консерванта на время проведения периодической продувки
- подпиткой котла после проведения продувки
- поддержанием в рабочем контуре ведущих параметров консервации (температура, давление) периодической растопкой котла или регулировкой количества включенных горелок.
- переводом котла в режим естественного расхолаживания отключением горелок, кратковременной вентиляцией газовоздушного тракта, остановом тягодутьевых механизмов, закрытием шиберов, отключением системы дозирования консерванта по окончании консервации
- дренированием котла при средней температуре воды в котле 60 – 70°С в систему гидрозолоудаления или при соблюдении норм ПДК - в циркводовод.
- прекращением процесса консервации при нарушении технологических параметров и возобновлением консервации после восстановления необходимых параметров работы котла.
2.11.3. Проведение консервации ПОА котла в режиме останова рекомендуется выполнением следующих технических мероприятий:
- прекращением дозировки фосфатов, гидразина и аммиака за 10 – 12 часов до начала проведения консервации
- удалением периодической продувкой шлама через нижние коллекторы 7 (рисунок 4) экранных поверхностей нагрева непосредственно перед отключением котла от паросборного коллектора
- прекращением непрерывной продувки котла за 15–20 минут до отключения котла от общего паросборного коллектора.
- включением линии рециркуляции котловой воды из барабана котла на вход экономайзера и подача консерванта в питательную воду по линии 9 перед экономайзером и по линии 10 в линию фосфатирования и барабан котла после отключения котла от паросборного коллектора (рисунок 4)
- открытием арматуры продувки котла перед окончанием консервации по режимной карте останова
- проведением продувки с минимальными расходами, для сохранения высокой температуры и достижения максимальной эффективности консервации.
- сопутствием процессу пассивации частичной отмывки поверхностей нагрева котла от рыхлых отложений, переходящих в шлам, удаляемый проведением продувок
- закрытием непрерывной продувки в период консервации
- проведением первой продувки через нижние коллекторы через 3 – 4 часа после начала дозирования, начиная с панелей соленых отсеков.
- продувкой котла в атмосферу через воздушник 12 при давлении в барабане котла на уровне 1,0 – 1,2 МПа. При этом пар с высоким содержанием консерванта проходя через пароперегреватель, обеспечивает его более эффективную консервацию.
- завершением консервации при охлаждении поверхностей нагрева до 75°С.
- дренированием котла по окончании расхолаживания в систему ГЗУ или при соблюдении норм ПДК - в циркводовод
1, 2 – система дозирования консерванта; 3 – экономайзер; 4 – выносной циклон (соленый отсек); 5 – барабан котла (чистый отсек); 6 – экран (соленый отсек); 7 – линия периодической продувки; 8 – опускные трубы; 9 – трубопровод подачи водной эмульсии консерванта на вход экономайзера котла; 10 – трубопровод подачи водной эмульсии консерванта в барабан котла; 11 – пароперегреватель; 12 – воздушник пароперегревателя; 13 – линия фосфатирования.
Рисунок 4 – Схема консервации барабанного котла в режиме его останова.
3. Способы консервации прямоточных котлов
3.1. Сухой останов котла
3.1.1. Сухой останов применим на всех прямоточных котлах независимо от принятого водно-химического режима
3.1.2. Возможность применения сухого останова котла как варианта консервации или ее части при плановом останове в резерв или ремонт на срок до 30 суток, а также при аварийном останове для сохранения поверхностей нагрева котлов.
3.1.3. После останова котла СО в процессе его естественного остывания или расхолаживания рекомендованы к выполнению следующие операции:
- закрытие запорной арматуры на питательных трубопроводах после отключения котла от турбины и погашения топки
- частичный выпуск пара из котла через БРОУ (ПСБУ) в конденсатор для снижения давления в котле до 3 – 4 МПа в течение 20 – 30 мин., при этом встроенные задвижки открыты
- открытие дренажей входных коллекторов нижней радиационной части и экономайзера для вытеснения воды из котла собственным паром, с закрытием ПСБУ (БРОУ)
- проведение в течение 30 мин вакуумной сушки поверхностей нагрева после снижения давления в котле до нуля, с открытием ПСБУ (БРОУ).
- закрытие запорной арматуры на паропроводах и на всех линиях, соединяющих котел с конденсатором
- обеспаривание промежуточного пароперегревателя на конденсатор, открытием запорной арматуры на сбросных линиях из горячих паропроводов.
- поддержание вакуума в системе в течение не менее 15 мин
- проведение вентиляции газовоздушного тракта при выводе в резерв в соответствии с ПТЭ котла, а при останове в ремонт – до охлаждения поверхностей нагрева
3.2. Гидразинная обработка поверхностей нагрева
при рабочих параметрах котла
3.2.1. Под воздействием среды, содержащей гидразин, при высоких температурах на поверхности металла создается защитная оксидная пленка, надежно предохраняющая металл от коррозии в течение длительного времени.
Концентрация гидразина при обработке значительно превышает эксплуатационную норму и зависит от продолжительности обработки.
3.2.2. Обработку гидразином при рабочих параметрах рекомендуется выполнять проведением следующих мероприятий:
- в зависимости от продолжительности простоя содержание гидразина в питательной воде - 0,3 – 3 мг/кг, а продолжительность обработки – от 1 – 2 до 24 ч.
- применением гидразинной обработки на котлах при ведении гидразинно-аммиачного или гидразинного режима
- проведением ГО в сочетании с СО при выводе котла в резерв на срок до 3 мес. или выводе в средний или капитальный ремонт.
- работой котла в период обработки в нормальном режиме и несением требуемой нагрузки.
- дозированием гидразина с помощью штатной гидразинной установки на стороне всасывания питательных насосов или в основной конденсат за блочной обессоливающей установкой (БОУ).