Методические указания по проведению диагностирования технического состояния и определению остаточного срока службы сосудов и аппаратов утверждены постановлением Госгортехнадзора России от 06. 09. 01 N (стр. 19 из 23)
7.6.10.1. По результатам визуального контроля на поверхности сварных соединений и наплавок не допускаются следующие дефекты:
трещины всех видов и направлений;
поры, свищи;
подрезы, непровары, несплавления;
наплывы, прожоги, незаплавленные кратеры.
7.6.10.2. По результатам контроля магнитопорошковым методом на поверхности сварных соединений и наплавок не допускаются индикаторные осаждения магнитного порошка.
По результатам контроля цветным методом на поверхности сварных соединений и наплавок не допускаются единичные и групповые индикаторные рисунки округлой и удлиненной форм.
7.6.10.3. По результатам ультразвукового контроля металла кованых и штампованных элементов не допускаются дефекты, превышающие нормы группы качества 2п по #M12291 1200004904ГОСТ 24507-80#S [47].
7.6.10.4. По результатам ультразвукового контроля сварных соединений и наплавок не допускаются следующие дефекты:
отдельные непротяженные свыше норм, установленных в табл.7.5;
протяженные;
группы дефектов.
Таблица 7.5
Оценка качества сварных соединений по результатам контроля ультразвуковым методом отдельных непротяженных дефектов
| #G0Объект контроля | Толщина сварного соединения, мм | Эквивалентная площадь дефекта, мм  | Недопустимое суммарное число отдельных дефектов на 300 мм протяженности шва, шт., более | |
| Наименьшая фиксируемая  | Недопустимая  , более | |||
Сварные соединения категорий  ,  ,  ,  ,  | От 10 до 20 вкл. | 2,0 | 2,0 | - |
| Св. 20 до 30 вкл. | 3,0 | 3,0 | ||
| Св. 30 до 50 вкл. | 5,0 | 7,0 | 1 | |
| Св. 50 до 110 вкл. | 7,0 | 10,0 | ||
| Св. 110 до 250 вкл. | 10,0 | 20,0 | 1 | |
 | До 50 вкл. | 7,0 | 10,0 | 3 |
| Св. 50 до 100 вкл. | 10,0 | 20,0 | 1 | |
| Антикоррозионная наплавка | - | 2 | 3 | 3 участка наплавки 100х100 мм |
7.7. Особенности диагностирования сосудов из двухслойных сталей
7.7.1. Сосуды, изготовленные из сталей, имеющих коррозионностойкую защитную плакировку (двухслойные стали), можно разделить на две группы:
1. Сосуды, у которых плакировка обеспечивает чистоту обрабатываемых сред, защищая их от продуктов коррозии основного металла (например, защиту пряжи в красильных аппаратах).
2. Сосуды, у которых плакировка обеспечивает защиту основного металла от среды, в которой (без плакировки) основной металл нестоек.
7.7.2. При нарушении (износе) плакировки в сосудах первой группы снижается качество продукции; в сосудах второй группы в этом случае возможно интенсивное развитие коррозии основного металла, приводящее к нарушению условий безопасной эксплуатации сосуда.
7.7.3. При диагностировании сосудов из двухслойной стали в качестве основных методов используются визуальный контроль коррозионного состояния плакирующего слоя и его толщинометрия. При этом необходимо учитывать, что коррозионная стойкость биметалла, особенно сварных швов, до 20% ниже чем у монометалла плакировки.
7.7.4. В сосудах второй группы (см. п.7.7.1) не допускаются следующие дефекты плакировки:
поры, подрезы, царапины, вмятины, забоины на глубину более 30% исходной толщины плакирующего слоя;
явление травимости по линии сплавления сварного шва и основного металла на глубину более 30% исходной толщины плакировки;
явление питтинговой коррозии, если есть тенденция к развитию питтинга (отсутствует тенденция эрозионного "стирания" питтинга).
7.7.5. Вопрос о допустимости дефектов в соответствии с п.7.7.4 в сосудах 1-й группы (см. п.7.7.1) должен решаться в каждом конкретном случае в зависимости от условий эксплуатации.
7.7.6. Остаточная толщина плакирующего слоя может быть определена по результатам УЗТ суммарной толщины металла, из которой вычитается исходная толщина основного металла; этот метод предполагает отсутствие изменения толщины основного металла по сравнению с исходной (паспортной), что не всегда соответствует действительному состоянию сосуда и может привести к погрешности.
Поэтому при плакированном слое из аустенитных сталей следует в качестве основного метода использовать измерение толщины плакирующего слоя непосредственным измерением методом ферритометрии.
7.7.7. Вопрос о возможности дальнейшей эксплуатации сосуда из двухслойной стали решается с учетом требований пп.7.7.4 и 7.7.5, результатов других видов контроля, а также расчетов на прочность, которые должны выполняться по РД 26-11-5-85 [49].
7.8. Дополнительные требования к диагностированию сосудов и аппаратов,
для которых отсутствуют данные о значениях критической температуры хрупкости
или возможны ее сдвиги под влиянием эксплуатации
7.8.1. Диагностированию подвергаются сосуды и аппараты, если:
по результатам расчетов (подразд.6.5 настоящих Методических указаний) не выполняются условия их сопротивления хрупкому разрушению;
в процессе работы может происходить изменение их сопротивления хрупкому разрушению.
7.8.2. Диагностирование предусматривает вырезку контрольных темплетов из стенок сосудов и аппаратов. Места вырезки контрольных темплетов, технология их вырезки, размеры и способы последующей заделки мест вырезки определяются в каждом конкретном случае специализированной организацией по согласованию с предприятием, эксплуатирующим диагностируемое оборудование.
7.8.3. Диагностирование предусматривает определение критической температуры хрупкости по результатам сериальных испытаний на ударный изгиб образцов 11-14 типов с V-образным надрезом по #M12291 1200005045ГОСТ 9454-88#S [24].
7.8.4. Сериальные испытания образцов с V-образным надрезом должны осуществляться в температурном интервале от -50 до 100 °С не менее чем при пяти значениях температур в пределах указанного интервала. При каждой температуре должно быть испытано не менее трех образцов.
7.8.5. Результаты сериальных испытаний оформляются в виде графических зависимостей "ударная вязкость - температура".
7.8.6. За величину критической температуры хрупкости принимается температура изменения характера разрушения - от вязкого к хрупкому. Она определяется по энергии, затраченной на разрушение, в качестве показателя которой принимается критериальное значение ударной вязкости (табл.7.6).
Таблица 7.6
Критериальные значения ударной вязкости
| #G0Значение предела прочности металла при 20 °С, МПа | Ударная вязкость KCV, Дж/см  |
| До 460 | 22 |
| 461-530 | 25,4 |
| 531-670 | 33,8 |
| 671-750 | 40 |
| Более 750 | 44 |
7.8.7. Для определения критической температуры хрупкости на графических зависимостях "ударная вязкость - температура" на оси ординат (ось КС) откладывается критериальное значение ударной вязкости согласно табл.7.6 для соответствующего уровня прочности материалов. Через полученную точку проводится линия параллельно оси абсцисс до пересечения с кривой ударной вязкости KCV. Проектируя точку пересечения на ось ординат, находят численное значение критической температуры хрупкости
.