Технология сборки изделий авиационной техники (стр. 4 из 10)

L, мм	L₁, мм	В, мм	B₁, мм	b, мм	Площадь, занятая блоками колонн, мм	Масса, кг
600	750	300	450	200	300x300	115
900	1050	300	450	200	300x300	155
800	950	500	650	400	500x500	165
1100	1250	500	650	400	500x500	210
1300	1450	500	650	400	500x500	240

Таблица 6 Конструктивные параметры блоков колонн каркасов

В, мм	Н, мм	b, мм	b₁, мм	Масса, кг	В1, мм	L, мм	b₂, мм	b₃, мм	b₄, мм	Н1, мм	Масса, кг
160	500	120	80	29	160	320	120	80	120	1500	97
160	1000	120	80	55	200	400	150	100	150	1500	126
200	500	150	100	35	300	600	200	200	100	2000	380
200	1000	150	100	66	—	—	—	—	—	—	—
300	1000	200	200	155	—	—	—	—	—	—	—
300	2000	200	200	290	—	—	—	—	—	—	—

Рис.5.Блоки колонн каркаса

Таблица 7 Конструктивные параметры блоков швеллеров

Н, мм	В, мм	J, см⁴	W, Па
120	104	101	60,4
160	128	187	149,4
200	152	304	304,0
240	180	483	580,0
300	200	775	1162,0

Примечание. Длина L (рис.6) должна быть кратной 500 мм; J — момент инерции сечения балки; W — модуль упругости.

Рис.6.Швеллерная балка

Таблица 8

Конструктивные параметры сборной балки

Н, мм	В, мм	J, см⁴	W, Па
250	260	593	866,2
300	260	917	1375,6
350	260	1161	2032,2
300	320	1128	1692,8
350	320	1418	2482,0
400	320	1727	3454,8

Примечание. Длина L (рис.7) должна быть кратной 500 мм.

Рис.7.Сборная балка

На чертеже СП вычерчивают в масштабе основные его элементы и детали собираемого изделия.

Рубильники являются основными базирующими элементами СП. Применяют рубильники, состоящие из одной детали (цельные), и рубильники, состоящие из нескольких деталей (рубильники с законцовками).

Рубильники изготовляют из стального проката или литья вторичного алюминиевого сплава. Ложементы служат для установки элементов каркаса собираемого изделия в сборочное положение. Они имеют такие же обводы, как и соответствующие им рубильники. Зазор между поверхностями рубильника и ложемента должен быть равен сумме толщин собираемых деталей плюс 2...3 см.

2.4.Образование рабочего контура базового элемента сборочного

приспособления

На рис.8 показано перенесение внешнего обвода эталона узла 3 (размеры А_к1, А_к2, А_к3) на базовые элементы 1 (рубильники) сборочного приспособления. Эталон узла устанавливается на плаз-кондукторе 2 по базовым отверстиям 5. Рубильники устанавливают также на плаз-кондукторе по отверстиям 6; рабочий контур их обработан неточно, между контуром рубильников и эталоном узла предусматривается зазор z, к размеру которого также не предъявляются высокие требования по точности. После того как эталон узла и рубильники зафиксированы в нужном положения, зазор между ними заполняется специальной цементной массой 4, которая после застывания точно копирует обвод узла. Цементная масса при помощи специальных поднутрений скрепляется с рубильниками и, таким образом, рабочий контур последних получается не механической обработкой, что является весьма трудоемким процессом, сопряженным с существенными погрешностями размеров, а копируется с эталона узла, который изготовлен с высокой степенью точности. Цементная масса играет в данном случае роль компенсатора при образовании на рубильниках размеров А_к1, А_к2, А_к3 на базе отверстий 6.

Рис.8.Образование рабочего контура базового элемента сборочного

приспособления (рубильника) по

эталону узла, сделанного по сечению нервюры крыла На рис.9 дан пример перенесения размера А_п.к плаз-кондуктора на рубильник 1, где этот размер определяет расстояние А_р между отверстиями 6, по которым рубильник устанавливают на сборочном приспособлении. Размер А_р наносят на базе рабочего контура рубильника, который получен механической обработкой на основе контура шаблона 8. На плаз-кондукторе 2 по базовым отверстиям 5 устанавливается шаблон 3, обработанный по внешнему контуру сечения крыла. Рабочий контур рубильника 1 совмещается с рабочим контуром шаблона 3. Отверстия 6 рубильника просверлены лишь с примерным соблюдением размера А_р они имеют заведомо больший диаметр с тем расчетом, чтобы в них можно было установить втулки 7. Втулки устанавливают в отверстия рубильника и фиксируют в нужном положении по отверстиям в плаз-кондукторе штырями 9.

После того как зафиксирован рабочий контур рубильника и точно зафиксированы втулки, их соединяют с корпусом рубильника при помощи цементной массы. В зазор между втулками 7 и рубильником 1 заливают цементную массу 4. Скрепление втулки с рубильником обеспечивается цементом за счет поднутрений, показанных на рис. 9 (см. разрез по А—А). Таким образом, размер А_р рубильника копируется с плаз-кондукторз (размер А_п.к), изготовленного с высокой точностью.

Рис.9.Образование размера А_р рубильника по размеру А_п.к эталона

(плаз-кондуктора)

Упоминаемый в последних двух примерах плаз-кондуктор представляет собой стол, на котором установлены массивные линейки с отверстиями. Расстояние между отверстиями, равное 50 мм, выполнено с допуском ± 0,01 мм. Сочетание продольных и поперечных линеек обеспечивает точную фиксацию двух отверстий на любом расстоянии друг от друга, кратном 50 мм.

На рис.10 показано использование правила компенсации при монтаже балок 2 сборочных приспособлений на колоннах 1. Так же на рисунке показаны: 3 — вилки-фиксаторы для базовых элементов приспособления (рубильников): 4 — монтажная плита; 5 — цементная масса (компенсатор); 6 — кронштейн; 7 — фиксаторы; 8 — болт для регулирования верхней балки; 9 — кронштейн верхней балки; 10 — болты крепления балки к кронштейну: 11 — основание приспособления.

Задача состоит в том, чтобы на кронштейнах 6, закрепленных на колонках 1, установить балки 2 с обеспечением размера А_ур между отверстиями вилок 3, соответствующего размеру А_д на эталонной монтажной плите 4.

Это делается так. Одну из балок устанавливают и закрепляют на кронштейнах с соблюдением лишь ее горизонтального, положения. Положение другой балки при установке на колонне регулируется болтами 8; ввертывая болты в основание, поднимают балку, вывертывая — опускают, тем самым зазор между основаниями балки и кронштейна то увеличивая, то уменьшается. Положение верхней балки регулируют до тех пор, пока отверстия в вилках 3 не совпадут с отверстиями в веденных к ним эталонных монтажных плитах 4. Совпадение отверстий в вилках и плитах в левой и правой частях балки дает возможность зафиксировать положение верхней балки штырями в результате этого балки устанавливаются точно по эталону, остается соединить их с кронштейном; это делается путем заполнения зазора между кронштейном и балкой цементной массой играющей роль компенсатора. Таким образом, размер А_э эталона скопирован на сборочное приспособление (А_пр). Отверстия в вилках 3 используются в дальнейшем для установки базовых элементов приспособления рубильников. Во многих случаях погрешности размеров деталей компенсируются их упругой деформацией при сборке. Это возможно тогда, когда жесткость одной из деталей относительно невелика

Рис.10.Образование размера А_пр сборочного приспособления копированием размера А_э с эталона (монтажной плиты)

2.5.Компоновка СП для хвостовой части руля направления

с вспенивающимся заполнителем

Разработаны технологические процессы сборки и склеивания хвостовых частей рулей, элеронов, закрылков, щитков самолетов и вертолетов и законцовок лопастей несущего и хвостового винтов вертолетов из металлических и композиционных материалов.

В качестве примера рассмотрим сборку и склеивание хвостовой части руля направления самолета. Сборку выполняют в ограничительном приспособлении (рис. 12) с базированием по наружной поверхности обшивки.