Хімічний склад пилу,%: 60-70 залізо і його оксиди; 5-17 вапно; 0,7-3 кремній і деякі інші компоненти. Хімічний склад пилу мало залежить від інтенсивності продування, але значно змінюється по періодах виплавлення.
По дисперсному складу пил можна розділити на дві фракції: високодисперсну, що утворюється з окисленого заліза (<3 мкм), і крупнішу, що утворюється в результаті винесення частинок шлаку і сипких матеріалів (>3 мкм). Усереднений за плавку дисперсний склад пилу характеризується наступними даними:
| Розмір частинок, мкм | <3 | 3-60 | 60-250 | >250 |
| Вміст,% | 65 | 7 | 9 | 19 |
Великовантажні конвертери встановлюють по два-три в блоці. Кожен конвертер обладнаний трактом шихтоподачі і газовідвідним трактом.
До конвертерів металобрухт з шихтового відділення поступає в контейнерах, а рідкий чавун з міксерного відділення - у 130-тонних ковшах. Після прибуття у конвертерний просвіт локомотив залишає поїзд з метало шихтою і виїжджає на естакаду. Стоянка тепловоза або електровоза поблизу працюючих конвертерів заборонена.
На закозленій фурмі працювати небезпечно. Продування необхідно припинити. Машиніст дистрибутора повинен вивести цю фурму з конвертера і доставити її до спеціального майданчика, на якому сталевар і його підручний обрізають охолодь. Перший працює з кисневою трубкою (вона не повинна бути коротшою за 2 м), другий знаходиться біля вентиля технологічного кисню (3-4 ат) і регулює його подачу. Підручний зобов'язаний уважно стежити за діями сталевара і припинити подачу кисню, як тільки охолодь буде обрізана. Гаяння часу може призвести до того, що спецодяг сталевара просочиться киснем і спалахне. Сталевар у свою чергу повинен стежити за тим, щоб холодний кінець трубки випадково не потрапив у рукав або за поли суконної куртки. Гумовий шланг на цьому кінці може виявитися несправним, і кисень просочить одяг.
При обрізанні охолоді фурму слід повністю відключати від технічного кисню високого тиску.
Відстій гарячого шлаку в чаші продовжується 5-6 год. Для профілактики травматизму в шлаковому відділенні необхідно вживати спеціальних заходів безпеки:
Постійно стежити за рівнем ґрунтових вод у бункері (ямі). Місця появи вологи розчищати грейфером (для прискорення її випаровування).
До зникнення вологи (вогкості) шлак у цій частині ями не кантувати.
Влаштовувати на території відділення дренажні колодязі з насосами, що відкачують, достатньої продуктивності.
3. Обладнати металеву ванну для охолодження грейфера. Воду з ванни вводити в каналізацію.
4. Забезпечити кожен кантувальний пульт справним кабелем дістаного керування операціями.
Застосовувати технологічні карти завантаження, розвантаження і складування металовідходів.
Навчати шлаковиків суміжним професіям підкранового робітника і електромонтера (друга кваліфікаційна група електробезпеки).
Суворо дотримувати добові графіки подачі думпкарів на відвантаження шлаку з відділення та ін.
Причиною вибуху в конвертері можуть стати наступні чинники: вибухонебезпечна шихта, вологі шихтові матеріали, передержка рідкого металу в конвертері в умовах безперервного витікання води з газоходу або фурми, утворення в металобрухті закритих порожнин при його заваленні в конвертер, обрив фурми у ванну, падіння охолоді з газоходу в конвертер, заливка чавуну на активний окислювач.
Вибух супроводжується потужним викидом металу, шлаку і газів, що представляє серйозну небезпеку для людей і заподіює матеріальний збиток виробництву. Конвертер при цьому пошкоджується.
Велику небезпеку представляє обрив водоохолоджуваної фурми у ванну. Це може відбутися при великому заметаленні фурми в процесі продування, коли обривається несучий трос через її обважіння або непрохідність через отвір у кесоні. Такій аварії можна запобігти, встановивши міцні обмежувачі ходу фурми і ретельно контролюючи надійність вузла підвіски.
Заливка чавуну на активний окислювач викликає викид з конвертера внаслідок миттєво протікаючої в масі металу реакції вуглецю. В цьому випадку можливі два варіанти:
1. У конвертері після випуску м'якої («передутої») сталі залишився залізистий шлак (25-30% FеО).
2. З металобрухтом у конвертер потрапила залізна руда або окалина.
Реакція супроводжується сильним скипанням ванни і неминучим викидом з конвертера (рис-ІV.4.11).
Причиною викиду газів, металу і шлаку може стати і застосування гідроокису Са(ОН) 2 - вапна «пушонки», яке розкладається в конвертері по реакції Са(ОН) 2=СаО+Н2О.
Відомості про марку сталі і температуру виплавлення, що випускається майстру розливання по селекторному зв'язку. Майстер розливальник зобов'язані і самі візуально контролювати по-і при випусканні. При перегрітому металі не виключена не-зриву сталі на піддоні з-під виливниці. Якщо метал „холоднуватий”, він може прихватити пробку стопора в ковші, що призведе до відриву її і розливання металу неорганізованим струменем.
По сигналу старшого розливальника машиніст крана піднімає ківш з металом із сталевізного візка на висоту до 100 мм, робить коротку витримку для перевірки справності гальм головного підйому, знімає ківш і доставляє його до місця розливання. При підйомі ковша машиністу забороняється виконувати комбіновані рухи ходом моста і вантажного візка, ківш над головами людей або локомотивом, що знаходиться в проствіті. На всьому шляху від сталевоза до розливного майданчика він їй подавати звукові попереджувальні сигнали.
Найхарактернішими травмами в розливному прольоті є опіки, удари і поранення. Опіки виникають при необережному поводженні з технологічним киснем. На операції прочищення стакана в ковші слід застосовувати спеціальні затиски для закріплення кінця кисневої трубки. Залишок її разом із затиском повинен бути не коротшим 2 м.
З розливного відділення локомотив доставляє зливки в стриперне відділення, яке називають також відділенням роздягання зливків. Воно з декількох паралельно розташованих однопросвітних будівель обладнаних стриперними кранами і машинами виштовхування зливків. Виштовхуюче зусилля стриперного крана дорівнює 175 або 250 т, вантажопідйомність - 50/25 і 50/15 т.
Виробнича діяльність стриперного відділення підпорядковується жорсткій вимозі - обробляти плавки з мінімальною втратою тепла гарячих зливків і без затримки поїздів. Тому зливки необхідно роздягати в швидкому темпі, роздягнуті зливки на шляхах не перетримувати і не доставляти до нагрівальних колодязів обтискного стану. Оснащення, що звільнилося, повертати не гаючи часу у відділення підготовки поїздів.
Розвиток конвертерного способу виробництва сталі йде по шляху інтенсифікації технологічного процесу і збільшення місткості конвертерів, що вимагає вдосконалення рішень по локалізації пил е газовиділень і поліпшенню умов праці. На основі проведених досліджень ВНДІТБЧерметом сформульовані вимоги до будівель киснево-конвертерних цехів (ККЦ). Головна будівля ККЦ повинна мати конфігурацію в плані, яка забезпечує природну вентиляцію. Міксерне відділення, шихтовий двір склад слябів, відділення підготовки феросплавів повинні розташовуватися в окремих будівлях. Розливне відділення допускається розміщувати в головній будівлі, але при цьому ухил крівлі над розливним просвітом повинен забезпечувати вільне перетікання забрудненого повітря до ліхтарів або шахт високих просвітів, що повинне бути враховане при розрахунку аерації.
Слід передбачати пристрій для видалення неорганізованих виділень газів при поваленні конвертерів у періоди їх завантаження скрапом, заливання чавуном, зливання сталі і шлаку. Доцільно систему видалення газів при поваленні конвертерів об'єднувати з системою видалення газів при продуванні конвертерів.
Перспективні дослідження по заглушенню викидів у джерелі утворення, зокрема, при подачі інертного газу, що виключає контакт рідкого металу з киснем повітря.
Для тракту подачі сипких матеріалів і феросплавів передбачають самостійні системи аспірації для кожного з конвертерів. Для ККЦ Дніпровського металургійного комбінату ім. Дзержинського продуктивність кожної з двох систем склала 150 тис. м3/год.
Для блоку складу сипких матеріалів, феросплавів, вапняку і котунів того ж ККЦ передбачені дві централізовані аспіраційні системи сумарною продуктивністю 600 тис. м3/год.
Відсмоктування шкідливих речовин від бункера вторинного охолодження машини безперервного литва заготівок (МБЛЗ) необхно максимально наближати до зони кристалізації. Об'єм відсмоктування визначається розрахунково. Ефективно працює таке відсмоктування (200 тис. м3/год) на МБЛЗ ККЦ комбінату «Азовсталь».
Видалення пил е газовиділень від машин газового різання 5 здійснюють за допомогою бортових відсмоктувачів. Відсмоктувальні повітроводи від кожної з трьох машин (100 тис. м3/год) того ж МБЛЗ підключені до загальної витяжної труби, розділеної на 3 секції.
Відповідно до рекомендацій Донецького філіалу Черметенергоочишєння в міксерних відділеннях слід передбачати: біля зливного носка міксера зонт-укриття, а біля заливальної горловини - щілинний відсмоктувач, елементи якого кріпляться до поверхні міксера і обертаються разом з Ним. Для машини викачування шлаку рекомендується зонт-укриття, що складається з кільцевого відсмоктувача і укриття з вікном для переміщення скребка, робочим вікном, козирком і оглядовим люком. Враховуючи, що операції зливання і заливання чавуну технологічно не співпадають, для міксерного відділення киснево-конвертерного цеху Дніпровського металургійного комбінату ім. Дзержинського передбачена централізована аспірацїйна система, до якої підключені всі відсмоктувані, які забезпечені відсікаючими клапанами з електроприводами. При одночасній роботі відсмоктувача від носка міксера (350 тис. м3/год) і відсмоктувача від однієї з двох машин викачування шлаку (150 тис. м3/год), або відсмоктувача над заливальною горловиною міксера (400 тис. м3/год), продуктивність системи прийнята 600 тис. м3/год. Пуск всіх електроприводів здійснюється з приміщення поста керування міксерів.
Підготовка ковшів повинна бути механізована. Місця сушки ковшів повинні бути обладнані відсмоктуючими пристроями у вигляді зонтів. Механізований стенд для ламання футерівки ковшів забезпечують укриттям з відведенням з-під нього запорошеного повітря і подальшим його очищенням, при цьому відкритий робочий отвір обладнаний повітряною завісою. Заданими ВНДІТБЧермета, для механізованого стенду з 350-тонним ковшом об'єм відсмоктування складає 60 тис. м3/год., а витрата повітря на завісу - 10 тис. м3/год.
Перед початком ремонту міксера на бандажі його бочки встановлюють спеціальні тупики, по два з кожної сторони, запобігаючи мимовільному повороту міксера. Всі отвори між бочкою міксера і робочим майданчиком повинні бути закриті. Бокова кришка міксера для виконання розбірних робіт повинна бути знята після розбирання склепіння.
При виконанні ремонтних робіт усередині міксера влаштовується приточно-витяжна вентиляція і організовується регулярний контроль складу повітря.