Наявність високого тиску і температури води та пари у водогрійних і парових котлах створюють підвищену небезпеку при їх експлуатації. ДНАОП 0.00-1.08-94 „Правила будови і безпечної експлуатації парових і водогрійних котлів” встановлює вимоги до проектування, будови, виготовлення, монтажу, ремонту і експлуатації парових котлів, автономних пароперегрівачів і економайзерів з робочим тиском більше 0,07 МПа (0,07 кгс/см2), водогрійних котлів і автономних економайзерів з температурою води вище 115 ˚С. Данні правила не поширюються на котли з електричним обігрівом, котли з об’ємом парового і водяного простору 0,01 м3 (10 л) і менше, у яких добуток робочого тиску в МПа (кгс/см2) на об’єм в м3 (л) не перевищує 0,02 (200).
Котли до пуску в роботу повинні бути зареєстровані в органах Держнаглядохоронпраці.
Кожен котел піддається технічному опосвідченню інспектором (експертом) органів Держнаглядохоронпраці до пуску в роботу, періодично в процесі експлуатації, а в необхідних випадках – позачерговому опосвідченню. Технічне опосвідчення котлів складається із зовнішнього і внутрішнього оглядів (не рідше одного разу на 4 роки) та гідравлічного випробування (не рідше одного разу на 8 років). Мінімальна величина пробного тиску Рп при гідравлічному випробуванні приймається:
– при робочому тиску р не більше 0,5 МПа (5 кгс/см2) Рп=1,5р, але не менше 0,2 МПа;
– при робочому тиску р більше 0,5 МПа Рп=1,25р, але не менше р+0,3 МПа.
Час витримки під пробним тиском повинен бути не меншим ніж 10 хв.
Парові і водогрійні котли при камерному спалюванні палива повинні бути обладнанні автоматичними пристроями для припинення подачі палива в топку в наступних випадках: погасання факела у топці; вимкнення всіх димососів; вимкнення всіх дуттєвих вентиляторів; зниження рівня води (для прямоточних котлів – витрати води через котел) нижче допустимого. На котлах необхідно встановити звукові сигналізатори верхнього і нижнього граничних рівнів води, які вмикаються автоматично.
Безпека при експлуатації компресорних установок
Робота компресорного устаткування пов’язана з виникненням низки небезпечних та шкідливих чинників, обумовлених наявності в компресора рухомих частин, високого тиску та температури, а також можливістю утворення вибухонебезпечних сумішей з продуктів розкладу мастильних матеріалів і повітря.
Найбільшу небезпеку при високій температурі в системі компресорної установки являють пари мастильних речовин, які в атмосфері стисненого повітря стають вибухонебезпечними вже при температурі 250 – 300 ˚С. Пари мастила у суміші з повітрям можуть займатися навіть від іскри електричного розряду, тому для мащення рухомих частин компресора застосовують спеціальні мастила з високою температурою займання. Для зменшення температури стисненого повітря застосовують повітряне (для компресорів низького тиску до 0,7 МПа) та водяне (для компресорів високого тиску) охолодження компресорних установок.
Для забезпечення безпеки при експлуатації компресорних установок вони повинні бути оснащенні відповідними запобіжними пристроями та контрольно-вимірювальними приладами.
Для контролю температури стисненого повітря слугує термометр. Окрім того, в схему установки вмонтовують теплове реле, яке здійснює автоматичне вимикання компресора при підвищенні температури стисненого повітря вище допустимого значення (наприклад при неефективному охолодженні).
Для запобігання аварій, спричинених підвищенням тиску, всі компресори оснащуються манометрами та запобіжними клапанами. Запобіжні клапани встановлюються на кожній ступені стиснення компресора на лінії нагнітання та на ресивері в місцях найменшої пульсації тиску.
Для того, щоб запобігти утворенню вибухонебезпечних сумішей внаслідок потрапляння в компресорну установку забрудненого або запиленого повітря, на повітреприймальній трубі встановлюють фільтр. Для стікання статичних зарядів корпус компресора приєднують до заземлювача.
Компресорні установки високого тиску комплектують ще й системою аварійного захисту, яка забезпечує звукову та світлову сигналізацію при припиненні подачі води для охолодження, перевищенні допустимої температури стисненого газу, і автоматичну зупинку компресора, якщо тиск у системі мащення буде менше допустимого, при надмірному тиску в установці та при інших небезпечних ситуаціях.
За правильну та безпечну експлуатацію компресорної установки та повітропрово-дів відповідає особа, призначена наказом по підприємству, і яка має закінчену технічну освіту, спеціальне посвідчення та практичний досвід роботи.
Безпека при експлуатації трубопроводів
Трубопроводи призначені для транспортування стисненого повітря, води, пари, різних газів та рідин. Для швидкого визначення вмісту трубопроводів, а відтак і дотримання працівниками відповідних вимог, безпеки при наближенні до них, встановлено десять груп речовин і відповідне розпізнавальне пофарбування трубопроводів, якими вони транспортуються: перша – вода (зелений), друга – пара (червоний), третя – повітря (синій), четверта і п’ята – горючі та не горючі гази, включаючи скраплені (жовтий), шоста – кислоти (оранжевий), сьома – луги (фіолетовий), восьма і дев’ята – горючі і не горючі рідини (коричневий), і нульова – інші речовини (сірий).
Розрізнювальне пофарбування трубопроводів проводиться повсій їх довжині або на окремих ділянках залежно від місця розташування, освітленості, розмірів і т. п.
Для того, щоб виділити вид небезпеки на трубопроводи наносять сигнальні кольорові кільця: червоні – для легкозаймистих, вибухо- і вогненебезпечних речовин; жовті – для шкідливих і небезпечних речовин (отруйні, токсичні, радіоактивні); зелені – для безпечних і нейтральних речовин. Іноді для конкретизації виду небезпеки додатково до сигнальних кольорових кілець застосовують попереджувальні знаки, маркувальні щитки та написи на трубопроводах у найбільш небезпечних місцях комунікацій.
Трубопроводи виготовляють із суцільнотягнутих труб зі зварними з’єднаннями. Для полегшення монтажу та ремонту на трубопроводі у зручних та доступних місцях встановлюють фланцеві з’єднання. Трубопроводи прокладають з певним ухилом (1:500) за напрямком руху газів, а в низько розташованих місцях встановлюють сепаратори із спускними кранами для вилучення конденсату та води.
З метою запобігання виникнення теплових напружень які можуть спричинити розриви при охолодженні труб або вигини при їх нагріванні, на трубопроводах передбачаються компенсаційні елементи: компенсаційні петлі, ліроподібні труби, сальникові компенсатори і т. п. Найбільш розповсюдженими є П-подібні компенсаційні петлі, які дозволяють рівномірно розподілити теплові деформації по трубопроводу.
Для забезпечення безпеки на трубопроводі повинні бути встановлені справні та належним чином відрегульовані редукційні, зворотні, запірні та запобіжні клапани. Редукційні клапани (регулятори тиску) підтримують у системі задані значення тиску незалежно від зміни витрати газу чи рідини споживачами. Зворотні клапани перепускають газ чи рідину по трубопроводу лише в одному напрямку, тому запобігають зворотньому їх ходу пи виникненні аварійних ситуацій (наприклад, займанні у трубопроводі гарячого газу). Зворотні клапани при перевищенні допустимого тиску автоматично відкривається і частина газу чи рідини викидається в атмосферу чи утилізаційний канал. Якщо по трубопроводу транспортуються отруйні, токсичні, вибухо- чи пожежонебезпечні гази або рідини, то запобіжні клапани повинні бути закритого типу (при їх відкриванні відбувається вихід газу чи рідини у закриту систему).
Трубопроводи періодично підлягають зовнішнім оглядам та гідравлічним випробуванням. При зовнішніх оглядах визначається стан зварних та фланцевих з’єднань, сальників, перевіряються ухили, прогини, міцність несучих опор та конструкцій. При гідравлічних випробуваннях перевіряється герметичність та міцність трубопроводу. Якщо під час гідравлічного випробування тиск у трубопроводі не впав, а на зварних швах, фланцевих з’єднаннях, корпусах запобіжних пристроїв не виявленно тріщин, розривів, витікань, то результат випробування вважається задовільним.
Безпека при експлуатації балонів
Балони призначені для зберігання, перевезення та використання стиснених (азот, повітря, кисень, сірководень), зріджених (аміак, сірчистий ангідрид, бутан) чи розчинених (ацителен) газів під тиском вищим 0,07 МПа.
Безпечна експлуатація балонів забезпечується:
– необхідною механічною міцністю балонів і належним контролем за їх станом;
– запобіганням помилкового заповнення балонів іншими газоми (наприклад, балонів для негорючих газів – горючими; балонів для горючих газів – киснем);
– дотримання правил наповнення, транспортування, зберігання та використання балонів.
Необхідна механічна міцність балонів забезпечується їх якісним виготовленням та періодичним опосвідченням. Балони для стиснених, зріджених та розчинених газів виготовляють зварними (робочий тиск у балоні до 3 МПа) або безшовними. В процесі експлуатації балони проходять опосвідчення, які включають: огляд внутрішньої (при можливості) та зовнішньої поверхонь балонів; перевірку маси та міцності; гідравлічне випробовування. Огляд балонів здійснюється з метою виявлення на їх стінках корозії, тріщин, вм’ятин та інших пошкоджень для визначення придатності балонів до подальшої експлуатації. Якщо результати огляду не задовільні (виявлено тріщини, вм’ятини, раковини глибиною понад 10% від номінальної товщини стінки), то балони вибраковуються.
Величина пробного тиску і час витримки балонів під таким тиском встановлюється відповідними стандартами (для стандартних балонів) та технічними умовами (для нестандартних), при цьому пробний тиск повинен бути не менший ніж півтора значення робочого тиску.