Смекни!
smekni.com

Разработка Мыковского карьера лабрадоритов (стр. 6 из 22)

Отделение монолитов от массива производится в основном с помощью НРС. Разделка монолитов на блоки производится с помощью гидроклиновой установки СМП-075. Пассировка блоков - пневматическими молотками. Разрыхление скальной вскрыши и проходка траншей производится с помощью НРС. В качестве погрузочного оборудования приняты одноковшовые экскаваторы ЭО-4111Б, краны автомобильные самоходные КС-5363.

В связи со специфическими условиями карьера блочного камня (небольшой объём работ по погрузке) для погрузки окола, отходов и вскрыши принимается один одноковшовый экскаватор ЭО-4111Б с ковшом ёмкостью 1 м3, для отгрузки попутного ископаемого и в качестве резерва такой же экскаватор.

Ширина рабочей площадки добычных уступов при двустадийной схеме добычи блоков согласно «Нормам технологического проектирования предприятий промышленности по добыче и обработке облицовочных материалов из природного камня» (НТП), п. 6.2. составляет:

,

где: А=3 м – ширина отделяемого монолита;

П1=10 м – ширина полосы безопасности;

Пр=10 м – ширина полосы для разделки монолитов на блоки;

Пп=4,5 м – ширина транспортной полосы для автосамосвалов;

По=2,25 м – ширина обочин при однополосном движении;

Пв=7 м – ширина полосы для размещения вспомогательного оборудования;

Пб=3 м – ширина полосы безопасности по верхней бровке нижележащего уступа.

Отсюда Ш1=42,5 м.

Ширина рабочей площадки уступа мягкой вскрыши Ш2=30 м.

Основные параметры системы разработки, увязанные с технологией горных работ, приводится в таблице 6.1.

Таблица 6.1.

Наименование параметров Ед. изм. Уступы мягкой вскрыши Добычные Уступы
1. Количество уступов 2. Отметки рабочих горизонтов 3. Высота уступов 4. Ширина рабочей площадки 5. Ширина выездной траншеи 6. Ширина транспортной бермы 7. Угол откоса уступа - Рабочего - Нерабочего 8. Длина фронта работ 9. Угол погашения борта карьера 10. Ширина предохранительной бермы 11. Ширина заходки шт. м м м м м град м град м м 1 По кровле скал. вскр. 2,0-5,0 30 15,8 16 45 30 50-160 6 5 181, 175, 169, 163, 157 1,0-6,0 42,5 15,8 14,5 90 90 50-160 65 12 3

6.2. Расчёт количества добычных экскаваторов.

Сменная производительность расчитывается по формуле:

,

где: Тсм=480 – продолжительность смены, мин;

Тпз=35 – время подготовительно-заключительных операций, мин;

Тлн=10 – время на личные надобности, мин;

Тпс=5 – время погрузки, мин;

Туп=2 – время установки под погрузку, мин;

Qк – объём горной массы в ковше экскаватора, м3.

,

Число ковшей nк определяется:

,

где Ст – грузоподъёмность автосамосвала КрАЗ-256Б.

Техническая производительность:

,

где: Кр=1,4 – коэффициент разрыхления породы в ковше экскаватора; Кн=0,75 - коэффициент наполнения ковша экскаватора.

Количество экскаваторов определяется по формуле:

,

где: Qсмпр - сменная производительность предприятия, м3/см;

Кпер - коэффициент неравномерности подачи транспорта;

Ки - коэффициент использования оборудования во времени.

Принимаем один эксковатор ЭО-4111Б.

Коэффициент использования экскаватора за смену:

,

где: Qп – объём добычи для одного экскаватора за смену, м3/см;

Qэ – сменная производительность экскаватора, м3/см.

6.3. Завалка монолита.

Выход блоков из добытого карьере полезного ископаемого колеблется в границах 10-60%, что создаёт значительный объём сопутствующей горной массы, которая требует организации её погрузки и транспортирования. Указанные факторы обуславливают необходимость для большинства карьеров использовать технологическую схему с нижней погрузкой как наиболее эффективную для работы транспортных средств и погрузочных механизмов.

Отделённые от массива монолиты опрокидываются на подошву карьера на мягкое основание из щебня для последующей разделки.

Для опрокидывания монолитов и оттягивания их от забоя используется бульдозер ДЗ-101.

Для растягивания каната используются вспомогательные пневматические лебёдки ШВ-630-0,35П/ЛПР-3м/ в количестве 2 шт, устанавливаемые на кровле уступа.

6.4. Разделка монолитов на блоки.

Разделка монолитов на блоки нужных размеров производится невзрывным способом с помощью гидроклиновой установки СМП-075.

По линии раскола монолита через 0,4 – 0,5 м пробуриваются шпуры диаметром 36 мм. Расход бурения на 1 м3 горной массы составляет (по данным практики) 1,5 погонных метра. Бурение шпуров принято перфораторами ПР-30В.

Расчётный объём бурения в смену составит: 1,5*51,92=77,88 пог.м. Где 51,92 м3/см – сменная производительность карьера по горной массе.

Норма выработки бурильщика в породах IX группы составляет 23 м/см (НТП-77, п. 5.3.4). Расчётное количество перфораторов, задалживаемых в одну смену для разделки монолитов на товарные блоки составит: 77,88/23=4 шт.

Потребителями сжатого воздуха в карьере являются станки строчечного бурения и перфораторы.

Расчёт потребности в сжатом воздухе представлен в таблице 6.2.

Таблица 6.2.

Потребители Количест- во Расход воз-а 1-м потреб. м3/мин Коэф. К Общий расход м3/мин
1.Станки срочечного бурения ССБ-2А 2.Перфораторы ПР-30В Итого: 2 4 4,5 3,5 0,9 0,85 8,1 11,9 20,0

Потребность в сжатом воздухе составляет:

,

где: N – количество одновременно работающих механизмов; q – расход воздуха одним потребителем, м3/мин.; К – коэффициент одновременности работы.

Обеспечение работ сжатым воздухом предусматривается с помощью передвижных компрессорных станций типа ДК-9М.

При производительности одного компрессора 10 м3/мин, число компрессоров в работе принимаем 3 шт. и один резервный.

6.5. Вертикальный транспорт блоков.

Основным оборудованием, которое используется для выемки и погрузки блоков и продуктов крупного размера, сопутствующих добыче, являются стреловые краны.

Для вертикального транспорта блоков приняты самоходные стреловые краны на пневмоходу КС-5363, грузоподъёмностью 25 тонн. В соответствии с объёмом работ принимаем два крана. Погрузочные работы выполняются машинистом крана.

Для выполнения вспомогательных работ (зачистка рабочих площадок, перемещения блоков и негабарита, окучивания окола) принимается два бульдозера ДЗ-101.

6.6. Организация добычных и погрузочных работ.

Добыча блоков принята по двустадийной схеме, включающей отделение монолитов, завалку его на подошву уступа и последующую разделку на блоки. Если же расстояние между трещинами невелико, добыча блоков организуется по одностадийной схеме, т.е. отделение блоков производится прямо в забое.

При одностадийной схеме высота уступа не должна превышать 1.5. м, а выкалывание блоков должно производится сверху вниз, ширина рабочей площадки на подуступе должна быть не менее 3-х метров.

Фронт работ каждого забойного рабочего должен быть не менее 10 м, а расстояние между кольщиками не менее 4 м.

На карьере применяется бригадная организация труда, при которой рабочие по добыче блочного камня сводятся в две комплексные бригады по 6 – 7 человек в каждой, и выполняют все работы, связанные с отделением монолитов, завалкой и разделкой их, а также обкалыванием блоков. Каждая бригада имеет собственный фронт работ, а сами работы ведутся в восьмичасовую рабочую смену.

В течение первого пятилетия работы ведутся на горизонте 181 м (первый добычной уступ).

Календарный план добычных работ составлен на пять лет работы карьера с соблюдением основных параметров системы разработки и представлен в таблице 6.3.

Таблица 6.3.

Год ра- боты Объём добычи в целике, м3 Средняя мощность м Средний фронт ра- бот, м Среднее годовое продвигание фр. работ, м Примечание
1999 2000 4050 6739 4,50 4,50 40,00 40,00 22,5 37,44 По уступу 181 По уступу 181
ГКР 2001 13500 4,50 68,00 44,12 По уступу 181
Отсыпка въездной траншеи на уступ 181,0 м
2002 2003 13500 13500 5,00 5,00 160,00 200,00 16,88 12,05 По уступу 181 По уступу 181

6.7. Вскрышные работы.

Вскрышные породы на месторождении представлены мягкой и скальной вскрышей. К мягкой вскрыше отнесены почвенно-растительный слой, пески и кора выветривания лабрадоритов.

Мягкие вскрышные породы относятся ко II группе грунтов по СниП-82, скальные к IV группе пород.

Средняя дальность транспортирования вскрыши до 1 км. Отвалы располагаются на южном борту карьера. Почвенно-растительный слой разрабатывается и складируется отдельно и используется при рекультивации земель.