Таким образом, различают следующие группы факторов:
· природные – количественные запасы и качественный состав природных ресурсов, горно-геологические и другие условия их добычи и использования, климатические, гидрогеологические, орографические условия и т.д.;
· экологические – степень бережливого использования природных ресурсов и обеспечения здоровых жизненных и трудовых условий для населения;
· социально-демографические – обеспеченность трудовыми ресурсами, состояние социальной инфраструктуры и др.;
· технические – достигнутый и возможный уровень техники и технологии;
· технико-экономические – трудоемкость, материалоемкость, энергоемкость, водоемкость, транспортабельность продукции и др.;
· экономические – экономико-географическое и транспортное положение, стоимость капитальных и текущих затрат, сроки строительства, эффективность производства, назначение и качество продукции, территориальные экономические связи и т.д. [2,c.57-58]
На практике под факторами размещения нередко имеют в виду лишь технические и экономические особенности территориального распределения отраслей и производств, т.е. отраслевые факторы, тогда как районные факторы именуются экономико-географическими условиями развития.
Из всего многообразия факторов размещения хозяйства одни из них свойственны многим его отраслям, например, тяготение к потребителю (и в отраслях производственного комплекса, и в отраслях непроизводственной сферы), другие присущи лишь какой-то одной отрасли или группе отраслей (тяготение к рекреационным ресурсам).
Однако каждая отрасль хозяйства имеет свойственный именно ей набор факторов ее размещения. Причем даже общие с другими отраслями факторы в каждом конкретном случае проявляются с разной силой, и если для одних отраслей какой-либо фактор оказывает решающее воздействие на географию отрасли, то в другой отрасли он имеет второстепенное значение.
На территориальную организацию черной металлургии влияет ряд факторов.
1. Концентрация производства.
По уровню концентрации, т. е. сосредоточения все большей части средств производства, рабочих мест и выпуска продукции на крупных предприятиях, Россия является ведущей страной мира. Большую часть чугуна, стали, проката, особенно в европейской части страны, дают предприятия-гиганты: Магнитогорский металлургический комбинат, Новолинецкий и Черепонейский металлургические заводы.
В черной металлургии сформировались самые крупные по размеру предприятия по сравнению с любой другой отраслью промышленности. Например, в состав Магнитогорского металлургического комбината входит более 100 предприятий, цехов и производств, связанных технологически и технико-экономически. В нем объединены железные и марганцевые рудники, рудоподготовительные и агломерационные фабрики, карьеры известняков, огнеупорных глин, кварцитов и песков, химический комплекс, доменное, сталеплавильное, прокатное, калибровочное, метизное, различные подсобные и вспомогательные производства.
В восточных районах доля крупных предприятий меньше.
2. Производственное комбинирование.
Объединение на одном предприятии нескольких взаимосвязанных производств различных отраслей может быть рассмотрено с точки зрения, как экономической целесообразности, так и единства технологического процесса. Например, при металлургическом переделе утилизируются отходящие газы, из которых получают многочисленные химические продукты, что позволяет удешевить изготовление основного продукта — технологического топлива. В связи с тем, что черная металлургия отличается широкой утилизацией производственных отходов, современные крупные предприятия отрасли представляют собой металлургоэнергохимические комплексы.
3.Материалоемкость производства.
На долю сырья и топлива приходится 85—90% всех затрат по выплавке чугуна. На 1 т чугуна требуется 1,2—1,5 т. угля, 1,5т железной руды, свыше 0,5 т известняков, 200 кг марганцевой руды и до 30 м3 оборотной воды.
Расход стали на производство 1 т готового проката в России составляет 1,242т, в Японии- 1,044, в США- 1,189т, что обусловлено в первую очередь применением технологии непрерывной разливки стали (24,6% ее общей выплавки, тогда как в Японии - 94,4% и вСША-75,4%) [ 4, с.33].
4. Высокая энергоемкость.
Полная энергоемкость 1 т металла почти на 30% выше, чем в Японии. Это означает, что затраты на энергию в себестоимости отечественного проката составляют 510-708 тыс. руб., а доля полных энергозатрат - 30-40% себестоимости, что не имеет прецедента в мировой практике. Например, в черной металлургии ФРГ этот показатель всего 22%.
5. Высокие затраты трудовых ресурсов на отечественных металлургических предприятиях. Так, на 1 т готового проката у нас приходится 8,5% человекочасов, что в 1,5—2 раза больше, чем в странах с развитой черной металлургией (Южной Корее, Бразилии, Китае). Низкая производительность труда на предприятиях черной металлургии ведет к тому, что конкурентоспособность отечественной металлопродукции может быть обеспечена только при сохранении самого низкого из существующих уровня заработной платы (19—30% уровня наиболее развитых стран).
6. Предприятия черной металлургии с полным технологическим циклом выступают мощным районообразующим фактором.
Необходимость использования побочного топлива — коксового газа, коксовой мелочи — вовлекает в технико-экономический процесс тепловую энергетику.
В результате черная металлургия способствует возникновению вокруг себя разнообразных и мощных промышленных комплексов; па Урале, в Кузбассе. Особенно велика эта роль в районах пионерного освоения.
7. Все более широкое распространение новых направлений.
Непрерывная разливка стали позволяет сократить знергозатраты на 1 т стали на 45 - 50%; более эффективное производство конвертерной стали и электростали (в ФРГ, Великобритании, Японии мартеновский способ вообще прекращен из-за больших потерь при доменном производстве); порошковая металлургия дает возможность применять уникальные добавки для улучшения качества стали и получения новых ее свойств [7, с.191-192].
2.2. География металлургических предприятий
На территории России выделяют три района концентрации металлургических предприятий, или металлургические базы, каждая из которых имеет свои источники сырья, топлива, электроэнергии.
Природной основой черной металлургии служат источники металлического сырья и топлива. Россия хорошо обеспечена сырьем для развития черной металлургии. Большинство из разведанных месторождений железных руд относится к богатым (не требующим обогащения) и легкообогатимым со средним содержанием в них железа 36,9%. Но железные ресурсы и топливо размещены по территории страны неравномерно. Более 50% всех балансовых запасов железиной руды сосредоточено в европейской части Российской Федерации.
Крупнейшим производителем чугуна и стали в России с XVIII в. остается Урал. Сейчас он дает 46% производимых в стране черных металлов. Черная металлургия Урала работает на привозном топливе — кузнецком и карагандинских (Казахстан) углях. Угли местного Кизиловского бассейна могут быть использованы только в смеси. Сырье поступает частично из Казахстана (Соколонско-Сорбайские руды), частично с Курской магнитной аномалии. Местная сырьевая база представлена перспективным Качканарским (Качканарский ГОК) и Бакальским месторождениями.
На Урале действуют различные типы предприятий и производств: полного цикла (Магнитогорск, Нижний Тагил, Новотроицк, Челябинск), предельные (Екатеринбург, Ижевск, Златоуст, Лысьва, Серов, Чусовой), по производству доменных ферросплавов (Серон, Челябинск), по выпуску трубопроката (Первоуральск, Каменск-Уральский, Челябинск, Северск). Это единственный регион в стране, где выплавляются природные металлы (Новотроицк, Верхний Уфалей) и чугун на древесном угле.
Предельная металлургия заняла здесь главенствующее положение, однако основу составляют все же предприятия с полным циклом, расположенные вдоль восточных склонов Уральских гор. На западных склонах в большей мере представлены предприятия неполного цикла.
На Урале проводится широкая реконструкция металлургического производства. С целью повышения технического уровня и рентабельности старые металлургические производства перепрофилируются в предельные, специализирующиеся на производстве высококачественных видов проката; перестают эксплуатироваться устаревшие домны и мартены, блюминги и слябинги. Им на смену придут кислородно-конвертерные цеха, интенсивное кислородное дутье, очистка металла в вакууме, установки по непрерывной разливке стали. Увеличивается процент перерабатываемого металла в шахте, что позволяет сократить производство жидкого чугуна [5, с.155-157].
Второй по значению является Центральная металлургическая база, охватывающая Центрально-Черноземный, Центральный, Волго-Вятский, Северный, Северо-Западный экономические районы, а также Верхнее и Среднее Поволжье. Центральная металлургическая база полностью работает на привозном топливе (донецкий уголь или кокс). Однако по себестоимости коксующиеся угли Воргашорского и Усинского месторождения (Северный экономический район) могут конкурировать с углями Донбасса. Их использование к смеси с Кузнецкими дает на Новолипецком металлургическом заводе в расчете на 1 т чугуна значительную экономию металла. Поэтому целесообразно расширять поставки печорских коксующихся углей на заводы Центрального и Центрально-Черноземного экономических районов.