Рис. 3.2.1. – модуль сверления отверстий.
Итак, нажата кнопка «Сверлить», характерный шум станка, как при перемещении, так и при сверлении. Это означат, что комплекс работает. Сверление происходит довольно быстро, в отличие от представляемого режима скорости при сверлении отверстий. Это грозит или поломкой сверла, или поломкой опускающего механизма. Поэтому возник вопрос установления различных скоростей опускания сверла, а еще лучше – сверление отверстия за несколько опусканий. Пока это не разрешено в связи с временными причинами. Но было решено, при сверлении глубоких отверстий, произвести операцию за два или более заходов, с каждым разом увеличивая высоту опускания сверла.
Слева от модуля сверления, на панели информации отображается время начала операции, прошедшее время от начала операции и дополнительные данные о текущей операции.
При сверлении отверстий, отмечаются красным точки, которые уже просверлены. Строка отправляется, ожидается ответ о выполнении, затем отправляется следующая. В поле ошибок, будут помещены строки, которые не выполнены в связи с ошибками при передаче данных. Однако, интерфейс обмена организован так, что ошибки практически неуместны. Но могут быть ошибки при обработке принимающих данных, замечены ошибки при ожидании ответа от аппаратной части. Должна придти строка с данными о выполненных координатах, а приходит пустая строка, пока этот недостаток не решен в связи с не выявлением причины. Но это компенсируется контролем ошибок, который в случае несоответствия команд, выдаст соответствующую информацию.
На сверление около 100 отверстий ушло около 2 минут и ни одной ошибки.
Модуль ручного управления разработан для тестирования максимально возможных функций в ручном режиме, управляя отдельно каждой частью станка. При разработке остальных модулей, модуль ручного управления помог тестировать те или иные функции станка, для их применения в других модулях. Например, изменение временных задержек помогло установить оптимальное значение параметров, обеспечивающее быстрое и бесшумное перемещение частей аппаратного комплекса с минимальными вибрациями.
Передача управляющих команд активируется при нажатии кнопки «Старт». При управлении станком в модуле ручного управления выявлены некоторые недостатки. Это многократная отправка команд при медленном передвижении ползунков. Подобные недостатки решаемы программно. Благодаря данному модулю, были рассчитаны коэффициенты для остальных модулей управления, так как управление выполняется пошагово. Также рассчитано использование модуля ручного управления для установки начальных параметров при выполнении других операций – рис. 3.3.1.
Рис. 3.3.1. – Внешний вид модуля ручного управления
Модуль выжигания выполнен на базе модуля сверления, то есть алгоритм управления схож. Отличием является функциональность операции и исходные данные. В отличие от сверления, для выжигания необходимо выполнить намного больше операций, чем при сверлении.
Как известно, модуль сканирует изображение попиксельно. Например, для сканирования изображения разрешением 300*300 пикселей необходимо проанализировать 90 000 пикселей. Это занимает намного больше времени, чем при сверлении. И неудобство доставляет процесс сканирования большого изображения, когда возникает ощущение зависания приложения.
Загружаем изображение по нажатию кнопки, выпираем, открываем, оно появляется в соответствующем окне модуля. Сразу отображается размер в соответствующих полях, в нашем случае 87*202, и подсчитывается автоматически общее количество точек – 17574. Кнопка «Анализ» становится активной. Нажимаем, примерно 7 секунд, в соответствии с параметрами, отобранные пиксели закрашиваются синим цветом – рис. 3.4.1.
Рис. 3.4.1 – анализ изображения в модуле выжигания
В соответствующем поле видим, что выбрано 2214 точек. Это значительно больше чем при сверлении. Указав параметры, практически такие же, как и при сверлении, в отличие от времени задержки «выжигателя» на поверхности выжигания, нажимаем кнопку пуск. Для выжигания, предварительно, на станке необходимо установить выжигатель и подключить к нему питание (рис. 3.4.2.).
Рис. 3.4.2. – перенесение изображения на дерево выжиганием.
При перенесении текущего изображения в виде очертания девушки на лист фанеры, ушло примерно 22 минуты. Это время зависит как от начальных параметров, так и от размера переносимого изображения. При тестировании был перенесен рисунок размером 297 X 400, общее число точек – 118800, при анализе со средней интенсивностью – 22 589 точек. А перенос изображения «выжигателем» на материал заняло около 6 часов – рис. 3.4.2.
Рис. 3.4.2 – тестирование с большим количеством точек
Но при выжигании возник сбой компьютера, и произошла остановка процесса с отключением питания на аппаратной части комплекса. А при включении питания происходит перезагрузка микроконтроллера и инициализация с установкой в начальную точку координат. Хорошо, что операция практически закончилась. Поэтому стоит вопрос о ведении журнала и использования ранее описанного модуля ручного управления для установки начальной позиции. А также усовершенствовать аппаратную часть комплекса для «запоминания» последней позиции с реализацией спящего режима.
По сравнению с тестированием модуля выжигания при предыдущей дискретности перемещения шпинделя в 1 мм настоящая дискретность, большая в 4 раза, показала отличное качество выжигания. Также, было бы неплохо, контролировать интенсивность каждого пикселя, указывая при каждой команде время задержки. Это позволило бы отобразить изображение с широким спектром оттенков, что значительно украсило бы выжигаемое изображение.
Также при тестировании других изображений, обнаружилось, что при перенесении изображения на материал, происходит инверсия картинки. То есть необходимо программно компенсировать горизонтальную инверсию при переносе изображения. Но в целом, результат операции выжигания радует полученными результатами (рис. 3.4.4).
Рис. 3.4.4. – тестирование комплекса на протяжении 24 часов в сутки.
Во время выжигания, на изображении в модуле выжигания отмечаются выполненные точки. Также не хватает информации о том, какого размера фактически в миллиметрах будет перенесенное изображение, так как один пиксель изображения соответствует 0.2 мм на перенесенном рисунке, что также решаемо программно.
Дополнительно к приложению была разработана инструкция по пользованию, которая может быть вызвана из контекстного меню «Справка». В данном руководстве отражены основные моменты управления станком и работы программы. Практически любой пользователь сможет найти ответ на тот или иной вопрос, возникший при работе с комплексом, прочитав руководство. Однако интерфейс программы разработан таким образом, что все интуитивно понятно и просто, исключая незначительные настройки и параметры.
При конструировании комплекса ЧПУ было решено немало задач, причем, некоторые из них так и остались не полностью разрешенными. Главное, удалось продемонстрировать применение числовых программных методов для реализации больших комплексов с применением ЧПУ.
Была разработана аппаратная часть, которая обеспечивает взаимодействие всех ШД, выключателей конечных положений кареток, платы управления и ПК через интерфейс RS232. Программная часть реализована таким образом, что есть возможность управлять всеми узлами станка, а также, благодаря открытому коду с комментариями, расширить функциональные возможности и модернизировать существующие модули управления.
Тестирование комплекса позволило объективно дать оценку результату работы над данным проектом. Как уже говорилось, есть плюсы и минусы. К плюсам можно отнести:
- функционирование комплекса как единой системы с ЧПУ;
- реализация нескольких функций на базе станка ЧПУ;
- подробный открытый код любого модуля, обеспечивающего работу комплекса:
- возможность совершенствования и расширения функциональных операций комплекса;
- гибкость комплекса и стандартизация интерфейсов обмена между устройствами;
К минусам были отнесены следующие моменты:
- неправильный расчет необходимого времени для реализации изначально поставленных задач;
- отсутствие автономного питания контролера для предотвращения сбоев на уровне контролера;
- отсутствие программных решений ускорения обработки исходных данных.
А также еще некоторые небольшие недостатки, которые связаны с удобством пользования комплексом, но которые не так просто решаемы в связи с непростым техническим уровнем комплекса.
Проанализировав все положительные и отрицательные моменты, можно сказать, что, в общем, работа достойна дальнейшего рассмотрения и расширения функциональных возможностей комплекса ЧПУ.
Возможно, данный комплекс будет взят за основу для реализации комплекса объемной 3-D обработки поверхностей и деталей, а также реализации различных алгоритмов построения фигур и кривых линий. Это позволить создать приближенный к CAM системе программно-аппаратный комплекс. 3-D обработка поверхностей может быть применена во фрезеровании на гипсе для создания трехмерных скульптур, а также в изготовлении неплоских деталей, на первом этапе, обрабатываемым материалом может быть пенопласт. В перспективе может быть рассмотрено применение лазера на шпинделе станка. Это позволит осуществлять сложные операции, такие как выделывание объемных деталей, путем выжигания точки в месте пересечения 2-х лазеров или на определенной глубине.