Автоматизированное производство (стр. 2 из 4)
4. Стойкость сверла
5. Скорость резания
6. Определяем обороты шпинделя станка
Принимаю обороты шпинделя ng=355 об/мин;7. Действительная скорость резания
8. Определяем осевую силу
9. Мощность резания
10. Крутящий момент
11. Машинное время
2.2 Сверление отверстия Æ 4,5 l=20мм.
1. Длина рабочего хода инструмента
2. Назначаем подачу на один оборот шпинделя
3. Глубина резания
4. Стойкость сверла
5. Скорость резания
6. Определяем обороты шпинделя станка
Принимаем обороты шпинделя
7. Действительная скорость резания
8. Определяем осевую силу
9. Мощность резания
10. Крутящий момент
11. Машинное время
Нарезание резьбы нарезание резьбы в 4х отверстиях М5´0,5-7Н на l=15 мм
1. Длина рабочего хода инструмента
;2. Подача
Р – шаг резьбы;3. Глубина резания
4. Стойкость метчика
5. Скорость резания
6. Определяем обороты шпинделя станка
Принимаю 
7. Действительная скорость резания
8. Крутящий момент
9. Мощность резания
10. Основное время
2.4 Нормирование операций
Определяем штучное время на самом продолжительном технологическом переходе:
Тц = время цикла;
Ту = время на установку;
То=0, т.к.время на установку перекрывается машинным временем
Тg = 0,2мин – дополнительное время.
Определяем штучную производительность станка шт/час;
Кп – коэффициент загрузки (использование) станка
Кп = 0,7…0,9; Принимаем Кп=0,8.
Тшт – штучное время, за которое станок сделает одну единицу детали
Данные по расчету режимов резания сведем в таблицу № 3.
Сводная таблица по расчету режимов резания
Таблица №3
| Операц.станция | Агрегат | Подача,мм/об | Скорость резания, м/ин | Частота вращения, об/мин | Время цикла, с | Передаточное отношение насадки | Суммарная осевая сила, Н | Суммарный момент, нмм | Суммарная мощн. рез. кВт | Производит. Станка,шт/ч |
| I | 1 | 0.2 | 14.5 | 355 | 67.8 | 1:1 | 16400 | 74000 | 2,7 | |
| II | 2 | 0.1 | 14.13 | 1000 | 15.6 | 1:1 | 4400 | 7800 | 0,8 | 36 |
| III | 3 | 0.5 | 5.6 | 355 | 14.4 | 1:1 | 2100 | 1100 | 0,04 |
3. Разработка конструктивной компановки станка
3.1 Основными агрегатами, предопределяющими эффективность работы агрегатных станков, являются силовые узлы, обеспечивающие рабочие и установочные перемещения рабочих инструментов.
Основными требованиями, характеризующими использованиясиловых узлов являются: соответствие технологическому назначению, необходимая степень универсальности и переналаживаемости для агрегатовобеспечение требуемых режимов резания, обеспечение удобства и минимум трудоемкости регулирования для переналаживаемых агрегатов, соответствие установленной мощности, режимов резания, обеспечение необходимой производительности, полная автоматизация цикла, высокая надежность, соответствие требованиям техники безопасности.
1. Принимаем силовые головки типа: 1УХ4035;
Их использую для компановки с вертикальными и горизонтальными шпинделями.
Техническая характеристика силовой головки 1УХ4035.
Класс точности н, п;
Мощность электродвигателя, кВт 1,1…3,0;
Максимальный ход пиноли, мм 83;
Максимальная осевая сила, Н
с обгонной муфтой 3500
без обгонной муфты 4000;
Пределы пода на обороты шпинделя, мм/об 0,005…1,785;
Осевая , н/м 25000;
Условный диаметр сверления
по стали (s = 600…700 Мпа), 16;
Частота вращения шпинделя, мин-1 72…3170;
с зубчатым приводом 72…3170;
с ременным приводом 355…3980;
продолжительность цикла работы, с 5…460;
Нестабильность реверсирования шпинделя
при нарезании резьбы, мм 0,2;
Нестабильность остановки шпинделя
в крайнем положении, мм 0,015;
Максимальный крутящий момент, нмм
для шпинделя 70000;
для приводного вала 27000;
Габаритные размеры с направляющей плитой, мм
с зубчатым приводом 980´250´425;
с ременным приводом 685´250´708;
Силовая головка является самостоятельным узлом станка и предназначена для вращения рабочих шпинделейи осуществления продольной подачи инструмента.
2.Многопозиционные поворотные столы
Предназначены для транспортирования обрабатываемых заготовок между рабочими позициями станка и точной фиксации их относительно заранее установленных в этих позициях режущих инструментов.
Применяем поворотный стол с электромеханическим приводом мальтийским механизмом поворота внутреннего зацепления.
Принимаю стол модели УХ2035П.
Основные параметры поворотного стола:
Диаметр планшайбы, мм 630;
Наибольшая масса устанавливаемых
приспособлений, кг 400;
Число позиций 2…12;
Время поворота на одну позицию
Угловая 10²;
Линейная 0,012;
Станина предназначена для компановки на ней многопозиционных штапмов. Применяем круглую станину модели: 2УХ1232;
Стойки предназначены для установки в вертикальном положении головок с выдвинутой пинолью. Принимаем модель типа: 1УХ1535.010.
3.2 Конструктивная компановка агрегатного станка
Для обработки детали КОРПУС применяю следующую компановку станка
Конструктивная компановка станка
Рис.3
Поз I - Загрузочная производится установка заготовки в приспособлении и снятие готовой детали.
Поз II - Установлен один вертикальный шпиндель.
Поз III - Установлен один вертикальный шпиндель.
Поз IV - Установлен один вертикальный шпиндель.
4.Проектирование специальных узлов станка.
4.1 Устройство 4х шпиндельной головки.
Для одновременного сверления 4х отверстий Æ 13 мм., в детали КОРПУС применяю 4х шпиндельную сверлильную головку. Головка крепится в шпинделе силовой головки агрегатного станка.
Принцип 4х шпиндельной сверлильной головки следующий: вращение от шпинделя силовой головки передается на хвостовик центрального (ведущего) шпинделя головки.
В отверстиях рабочих шпинделей установлены подвижные шпиндели, имеющие конические отверстия, в которые устанавливаются режущие инструменты – сверла для обработки отверстий.
Данные шпиндели могут выдвигаться в осевом напряплении, что необходимо при наладке станка.