Билеты по технологии отрасли (стр. 15 из 15)
Недостатком является достаточно быстрый износ пресс-форм, т. к. прессование начинается при недостаточно пластичном материале.
Литьевое прессование начальные этапы проводятся в отдельном устройстве – предварительная камера.
повышается стойкость пресс-формы, точность и качество деталей, т. к. заполнение идет только в жидком состоянии.Но усложняется конструкция.
Литьевое под давлением (наиболее эффективный метод). Применяется для термопластичных материалов. Повышенная производительность до нескольких сот деталей в минуту. Возможна полная автоматизация циклов, на машинах получают детали очень сложной формы.
Процесс литья заключается : расплавленный материал подается в рабочую полость стальной пресс-формы под давлением 300-500 МПа. Весь процесс осуществляется на одной машине, которая работает в автоматическом или полуавтоматическом режиме. Это наиболее известная форма литья.
 |
Принцип:
Одна часть формы подвижная. Металл подается в специальный мундштук из цилиндра. Чтобы металл не остывал камера сжатия подогревается постоянно.
Экструзия - пластмассу заставляют течь через фасонное отверстие – фильеру.
Формование - тонкий лист пластмассы укладывается на металлические пресс-формы. Воздух откачивается.
Формирование происходит под действием атмосферного давления; применяют для получения крупногабаритных и корпусных деталей.№46. Металлокерамика (порошковая металлургия).
Отрасль технологии занимается производством металлических порошков и деталей из них. Суть заключается в том, что исходные материалы представляют собой мелкоизмельченные порошки. Из порошков прессуют заготовки сравнительно несложной формы, которую потом подвергают спеканию (температура подбирается так, чтобы плавился один связующий компонент, из-за процесса диффузии образуется прочное соединение). Можно получать детали из особых тугоплавких материалов, из нерастворимых друг в друге металлов, из пористых материалов, из двух или нескольких слоев различных сплавов.
Существенный недостаток – низкая механическая прочность, ограниченность формы получаемых заготовок. Частично это устраняется дополнительной механической обработкой до спекания.
Технологический процесс характеризуется высоким коэффициентом использования материалов (95%).
Размеры зерен металлических порошков 0,5-500 мкм.
Наиболее распространенные материалы:
1)Антифрикционные (уменьшающие трение) применяются для изготовления подшипников скольжения (поры заполняют маслом, графитом, которые играют роль смазки). Такой подшипник работает до 2-3 лет.
Применяется в машинно-пищевой промышленности: основа – железо, медь, бронза, алюминий; поры заполняют графитом.2)Фрикционные (материалы с повышенным коэффициентом трения) выпускается на медной или железной основе с добавкой асбеста, различных оксидов и прочие.
Применяются в виде биметаллов.Коэффициент трения достигает 0,4-0,6(обычный коэф. Стали по стали 0,1). Материалы способны выдержать температуру в зоне трения 500-6000С.
3)Высокопористые (до 50%) идут на изготовление различных фильтров. Изготавливаются из коррозийно-стойкой стали, титана, бронзы и пр. спекают без особого давления.
4) Металлокерамические твердые сплавы идут на изготовление режущих инструментов.
5) Жаропрочные (стойкие) материалы на основе никеля, титана, тантала для изготовления деталей при температуре до 9000С.
Технологический процесс:
1)приготовление шихты и дозировка (просеивание через сито чтобы подобрать точные размеры фракций); дозирование выпуска либо по объему либо по весу;
2)формование – в стальных пресс-формах получают форму (порошки плохо запрессовываются счет внутреннего давления, приходится усложнять пресс-форм);
3)механическая обработка применяется ограничено для небольшой группы материалов;
4)Спекание- обеспечивает сцепление частиц порошка t=0,7tпл (плавления основного компонента сплава), выполняется в специальных водородных или вакуумных печах для защиты от окисления;
5)горячее прессование одновременно происходит спекание и прессование, вызывает повышенный износ пресс-форм, применяется редко;
6)калибрование применяется для повышения точности детали в специальных пресс-формах привысоком давлении (достигается 8-9 квалитет), после него можно наносить защитные слои.
Вопросы:
№1. История развития и роль машиностроения в обществе.
№2. Машины и машиностроение. Понятие технологии машиностроения.
№3. Машина, как объект производства. Составные части машины.
№4. Качество машин (изделий). Критерии и показатели качества.
№5.Точность деталей машин, понятие квалитета, допуска. Шероховатость поверхности.
№6. Производственный и технологический процессы. Рабочее место.
№7. Типы производства, их технологическая характеристика.
№8. Технологическая подготовка производства. Состав работ.
№9. Свойства металлов и сплавов, применяемых в машиностроении.
№10. Черные металлы (чугуны и стали), Сортамент, основные виды, марки материалов.
№11. Цветные металлы и сплавы, характеристика основных марок Сортамент, основные виды.
№12. Основные операции термической обработки.
№13. Общие сведения о процессах литья. Оборудование для плавки.
№14. Литье в землю. Понятие модели, формы и стержней.
№15. Литье точных отливок в разовые формы.
№16. Литье в постоянные металлические формы (кокиль). Литье под давлением.
№17. Сущность обработки давлением, основные виды процессов.
№18. Оборудование для обработки давлением.
№19. Горячая объемная штамповка.
№20. Холодная объемная штамповка.
№21. Листовая холодная штамповка.
№22. Общая характеристика сварочного производства. Понятие сварки плавлением и сварки давлением.
№23. Основные разновидности сварки плавлением.
№24. Основные разновидности сварки давлением.
№25. Пайка металлов. Припои и флюсы, технология.
№26. Процесс резания металлов. Основные понятия и определения. Физические явления в процессе резания.
№27. Инструментальные материалы.
№28. Металлорежущие станки, классификация.
№29. Обработка на токарных станках.
№30. Обработка на сверлильных и расточных станках.
№31. Обработка на фрезерных станках.
№32. Обработка на шлифовальных станках.
№33. Основные принципы программного управления технологическим оборудовантем. Технологические возможности станков с ЧПУ.
№34. Промышленные роботы.
№35. Гибкие производственные системы. ГПС
№36. Значение сборки в производстве машин. Виды сборочных процессов.
№37. Организационные схемы сборки.
№38. Способы сборки разъёмных соединений.
№39. Способы сборки неразъёмных соединений.
№40. Оборудование сборочных цехов. Условно существует две группы:
№41. Электроэрозионные методы обработки.
№42. Электрохимическая обработка.
№43. Применение ультразвука в машиностроении.
№44. Лазерная обработка в машиностроении.
№45. Изготовление деталей из пластмасс.
№46. Металлокерамика (порошковая металлургия).