Основы автоматизации производственных процессов
Введение
К мероприятиямпо разработкеновых прогрессивныхтехнологических
процессовотносится иавтоматизация,на ее основепроектируетсявысокопроизводительноетехнологическоеоборудование,осуществляющее
рабочиеи вспомогательныепроцессы безнепосредственногоучастия человека.
Однаиз основныхзакономерностейразвития техникина современномэтапе заключаетсяв том, что автоматизацияпроникает вовсе отраслитехники, во всезвенья производственногопроцесса, вызываяв них качественныеизменения,раскрываяневиданныеранее возможностироста производительноститруда, повышениекачества иувеличениевыпуска продукции,облегчениеусловий труда.Однако ещеимеется рядпроблем, отрешения которыхзависит ускорениеразвития средствавтоматизации.
Разработчикиизделий и создателиоборудованияне имеют единойметодологии,не достаточноосвещены методыанализа степениподготовленностиизделий кавтоматизированномупроизводству,методы анализалиний, их оснащенностисредствамиконтроля иавтоматическогоуправления.
Развитиеавтоматизациина современномэтапе характерносмещениемцентра тяжестиразработокмассового насерийноепроизводство,составляющееосновную частьмашиностроительнойотрасли. Другаяхарактернаяособенностьсовременнойавтоматизации- расширениеарсенала техническихсредств и, какследствие,многовариантностьрешения задачавтоматизациипроизводственныхпроцессов.
Длярешения данныхвопросов и былапроделанаданная курсоваяработа.
1. РАЗРАБОТКАТЕХНОЛОГИЧЕСКОГОПРОЦЕССА
Классификацияобъектовпроизводства.
Эффективностьавтоматизациисборочногопроизводствана базе промышленныхроботов зависитот степениунификациии нормализацииобъектов роботизациии, в первую очередь,деталей. Основойунификациии стандартизацииобъектовмеханосборочногопроизводстваявляется ихчеткая классификация,которая облегчаетвыбор транспортно-загрузочныхустройств дляподачи деталей,позволяетоптимизироватьпараметры этихустройств,упрощает разработкуроботизированноготехнологическогопроцесса, позволяетпроизводитьнаправленныйанализ технологичностиконструкциидеталей.
Объектыклассификацииклассифицируютсяпо конструктивнымпараметрами свойствамматериаладеталей.
Произведемклассификациюкаждой из деталейпредставителей,входящих всборочный узелпо основнымпризнакам.
Детальтипа: валик сголовкой, далее- ‘винт ’:
- имеетформу телавращения
- симметричная
- имеетодну ось симметрии,параллельнуюоси вращения
- имеетодну плоскостьсимметрии
- детальмелкая
- простаяв исполнении
- материалобладает магнитнымисвойствами
- являетсяпроводником
Детальтипа ‘шайба ’:
- имеетформу телавращения
- симметричная
- имеетодну ось симметрии,параллельнуюоси вращения
- имеетдве плоскостисимметрии
- детальмелкая
- простаяв исполнении
- материалобладает магнитнымисвойствами
- являетсяпроводником
1.2. Анализтехнологичностиконструкции.
При анализевопросовтехнологичностиконструкциицелесообразновыделять анализтехнологичностидеталей и анализтехнологичностиизделий.
Приводяанализ технологичностидеталей необходимооценить ихформу, классифицироватьдетали по количествуосей и плоскостейсимметрий,возможныхразличныхположенийдетали , определитьвозможностьсцеплениядеталей в цепочки,выявить наличиефасок илинаправляющихэлементов усопрягаемыхдеталей, отметитьпростоту инадежностьустановкибазовых деталейизделия нарабочих позицияхсборочныхавтоматов сучетом принциповсовмещенияи постоянствабаз, выявитьвозможностьиспользованияунифицированныхстандартныхи нормализованныхдеталей.
Конструкциядеталей такова,что при выдачеих из бункерно-ориентирующихустройств онине сцепляютсяв виде двух илиболее цепочек,образованиекоторых приводитк прекращениювыдачи деталейиз бункеров.Детали имеютпростую геометрическуюформу, удобныетехнологическиебазы. В геометриидеталей отсутствуютсложные в исполненииэлементы. Являясьсимметричными,простыми деталямивинт и шайбауменьшаютколичествовозможныхположений налотке, тем самымупрощая процессориентации.
Элементыданного узла(рис. 1.1.) сопрягаютсяпо посадке сзазором H7/f7,для обеспеченияпростоты сопряжениянеобходимоввести конструктивныйэлемент - фаску,ее величинабудет рассчитанапозже. Простотаконструкциивинта обеспечиваетнадежную установкуи закреплениев сборочномприспособлении.
Конструкцияизделия в целомтакова, что присборочномпроцессе деталимогут подаватьсяпо простымпрямолинейнымтраекториям,что удобно дляподвода и отводасборочныхинструментов.Также исключаетсяиспользованиедополнительногоприспособлениядля поворотатак как процесссборки производитсяс одной стороны.А это заметноупрощаетпроизводственныйпроцесс.
Еще одинконструктивныйэлемент - канавка необходим дляболее плотногоприлеганияторцов деталейдруг к другу.
рисунок 1.1.
1.3. Построениеоперации сборки.
Длясоставлениясхемы автоматическойсборки используемрекомендуемыйисточник -[6 ,c. 483-485];
Собираемыедетали и сборочныйузел изображеныв виде прямоугольника,а операции - ввиде окружностейс последовательнойнумерацией.
Процесссборки (рис.1.2.) включает всебя:
1а - загрузкашайб с транспортерав бункерно-загрузочноеустройство.
1б - загрузкавинтов с транспортерав бункерно-загрузочноеустройство.
2а - предварительнаяориентация,захват, отсеканиеи подача шайбв
ориентирующееи базирующеесборочноеустройство.
2б - предварительнаяориентация,захват, отсеканиеи подача винтовв
ориентирующееи базирующеесборочноеустройство.
3 - ориентациясопрягаемыхдеталей насборочнойпозиции с точностью,
обеспечивающейсобираемостьузла и фиксацию.
4 - соединениеи фиксациясопрягаемыхдеталей
5 - контрольтребуемойточностиотносительногоположениядеталей
сопряженныхв узел.
6 - загрузкаи транспортировкаготовой сборочнойединицы.
Обозначения:
Д1 - винт
Д2 - шайба
Строимсхему операциисборки.
рисунок 1.2.
2. РАЗРАБОТКАПРОЕКТА АВТОМАИЧЕСКОГО
СБОРОЧНОГООБОРУДОВАНИЯ.
2.1. Определениеусловий собираемости.
2.1.1. Дляданного сборочногоузла наиболееподходит базированиепо наружнойцилиндрическойповерхностивинта.
Возможностьавтоматическогосопряжениявинта с шайбойвыражаетсяпо формуле:
DminіdH/2+ 2e, мм
где Dmin- минимальныйзазор сопряжения,мм;
dН - допуск наружногодиаметра шайбы,мм;
e - эксцентриситетнаружной ивнутреннейповерхностишайбы, мкм.
Подставив,используя СТСЭВ 144-75, значениявеличин, данныхв задании получаем:
0.013 і0.015/2+ 2*0.007
0.013 і 0.0215
Неравенствоне выполняется.Для осуществленияавтоматическойсборки торцевыеповерхностисопрягаемыхдеталей должныиметь фаскуразмером C:
C= dH/ 2 + dв/ 2 + 2*e, мм
где dв - допуск внутреннегодиаметра шайбы,мкм;
Подставивзначения получаем:
C= 0.015 / 2 +0.015/2 +2*0.007 = 0.029 мм
По полученнымрезультатамвыбираем фаскуна торцевойповерхности винта C= 0.4x 45°
2.2. Выборсхем базированиясобираемыхдеталей насборочнойпозиции.
Процессавтоматическойсборки связанс изменениембазированиядеталей по путизагрузочныхустройств досоединенияи фиксациидостигнутогоими положения.Наиболееответственнымэтапом автоматизациисборки являетсяобеспечениеточностиотносительногоположениясобираемыхдеталей натехнологическихбазах передих сопряжением.
Существуетдва методареализацииотносительногоориентированиядетали передсборкой:
- жесткоебазирование;
- самоориентация;
Пользуясьрекомендациями[12,c.51-52]выбираем смешанныйметод ориентациидеталей передсборкой. Детальтипа винт -самоориентируется(принцип действиясамоориентационногоприспособлениярассмотрендальше), детальтипа - шайбаориентируетсяжестким базированием,при помощипризматическогоупора и зажима(рис. 4.3)
3. РАЗРАБОТКАТЕХНИЧЕСКОГОПРОЕКТА АВТОМАТИЕСКОГО
СБОРОЧНОГООБОРУДОВАНИЯ.
3.1.Бункерно-загрузочноеориентирующееустройство(БЗОУ) для винтов.
Исходяиз заданиявыбираем секторныймеханизм ориентации.
Принципдействия выбранногоБЗОУ состоитв следующем.Секторныймеханизм ориентациисостоит избункера (1), подвижногосектора (2) исбрасывателя(3) , предназначенногодля перекрытиячасти щели дляобеспечениясвободногоскольжениязаготовок изсектора в накопитель.
Сбрасывательзакреплен наповоротномрычаге и поджимаетсяк сектору пружиной(имеются и другиеконструкциисбрасывателей).Сектор сборный,и его исполнениезависит отформы заготовок.Сектор закрепленв бункере наосях, относительнокоторых имееткачание.
Качательныедвижения секторусообщаютсяс помощью кулачка,кулисы, кривошипа(4) или штокапневмоцилиндра.
Приопределениичисла двойныхходов сектораследует исходитьиз необходимостивыдачи захваченныхза один рабочийцикл заготовокиз паза секторав накопительи исключениявыбрасываниязаготовок вмомент нахождениянакопителяв верхнем положении.
РасчетгеометрическихпараметровБЗОУ для винтов.
Времявыпаденияпоследнейзаготовки изпаза секторав лоток определяетсяформулой:
t= Ц2L/(g*(sina1- f*cosa1)),с
гдеL- длина пазасектора.(8ё10)*D
f- коэффициенттрения(0.04)
a- угол наклонасектора (45°)
Подставимзначения :
t= Ц2 * 500 / (9.8*(sin 45°- 0.04 * cos 45°))= 12, с
Числодвойных ходовсектора определяетсяпо формуле:
n= Ц(g * cos a)/ (d5* L),дв.х./мин.
где L - ширинасегмента, мм
d5-коэффициент,зависящий отугла aи определяетсяпо [6.с.251]
Подставляемзначения :
n= Ц(9.8 * cos 45°)/ (0/007 * 50) = 5
Высотазасыпки чашиопределяетсяпо формуле:
Нзч= Т1* Vз/(0.78 * Д * tц* К), м
где T1- время междудосыпками чаши,с
Vз- объем заданнойзаготовки илидетали, м3
Д - Диаметрчаши, м
К - 0.4ё06коэффициентобъемногозаполнения
tц - время сборкиодной деталина операции.
ПринявТ1= 30 мин, Д = 0.5 м, tц= 5 с, К = 0.5 и зная что
Vвинта= pR12*H + pR22* H - pR32* H, м3
Получаем:
Vвинта=p*0.0252* 0.005 + p* 0.0102* 0.015 - p* 0.0052* 0.02= 1.3*10-5,м3
Нзч= 1800 * 1.3 * 10-5/( 0.78 * 0.5 * 5 * 0.5 ) = 0.0279 »0.028, м
Необходимостив предбункеренет.
3.2. Бункерно-загрузочноеориентирующееустройстводля шайб.
Конструкцияи принцип действияданного БЗОУаналогичныописанномутак как радиальныеразмеры деталейсовпадают аосевые имеютнебольшиеотличия исходяиз отношенияd / L.Исключениесоставляетвысота засыпкичаши, котораясоставит приняв:
Т1= 30 мин, Д = 0.5 м, tц= 5 с, К = 0.5 и зная что
Vшайбы= pR12*H - pR22* H, м3
Получаем:
Vшайбы= p* 0.0252* 0.005 - p* 0.0052* 0.005 = 9.43*10-6,м3
Нзч= 1800 * 9.43 * 10-6/( 0.78 * 0.5 * 5 * 0.5 ) = 0.0017, м
Необходимостив предбункеретакже нет.
3.3. Устройствадля накоплениядеталей.
В качественакопителядля выравниванияпроизводительностиБЗОУ для винтовиспользуемсклиз (рис. 3.1.),который совмещаетфункцию питателя,транспортировкии ориентациивинтов, а дляшайб - в качественакопителяиспользуемскат (рис. 3.2).
Припроектированиисклиза дляперемещениявинтов необходиморассчитатьих геометрическиепараметры поформуле:
H= h + D,
гдеH- высотасклиза, мм;
D- зазормежду верхнейчастью лоткаи деталью, мм;
h - высотавыступающейчасти винта,мм.
ПринявD= 5 мм подставивзначения, получим:
H= 5 + 5 = 10 мм.
Типсклиза:
рисунок 3.1.
Тип ската:
рисунок 3.2.
3.4. Устройстваориентированиядеталей.
Устройстваориентированиявыполненысовместно сустройствомнакопителя.Для склизаэлементомориентированияслужит непосредственноформа склиза,которая имеетвозможностьпропускатьвинты толькоголовкой вверх,не сориентированныедетали идутна повторнуюориентацию.
Для шайбывообще возможностьпринять положениес осью перпендикулярнойскату оченьнизкая, крометого в началенакопителяформа скатаимеет некоторыйрадиальныйнаклон (5-8°)вокруг продольнойоси ската напротяжении100 мм, делающийневозможнымальтернативноеположениедетали, этовидно из отношениявысоты центратяжести и ширинышайбы, котораябудет являтьсяв альтернативномположенииповерхностьюскольжения.Так же для уменьшениявероятностивыпадениядетали из ската на участкеориентациивысота бортиковската увеличенадо 30 мм, что перекрываетцентр тяжестидетали. В качестведополнительноймеры ориентацииможно предусмотретьГ-образнуюформу бортикана сторонукоторого радиальноповернут скат,в таком случаевысоту бортикаследует увеличитьдля созданиябольшего рычагавоздействияна не сориентированнуюдеталь.
3.4.1. Определениецентров тяжестидеталей.
Дляопределенияцентра тяжестишайбы воспользуемсяграфическимспособом (рис.3.3.), а для определенияцентра тяжестивинта - аналитическо-графическим(рис. 3.4.).
Центртяжести длясложных деталейопределяетсяпо формуле:
Zc= ( Z1* A1+ Z2* A2) / (A1+ A2),мм
где Zc- координатацентра тяжестипо оси z,так как детальвинт - симметричнато центр тяжестинаходится наоси и нет необходимостисчитать координатусмещения пооси y,мм;
Z1,2- координатаzцентров тяжестипростых фигур,мм;
А - площадисечений простыхфигур, мм2.
Деталь- шайба:
рисунок 3.3.
Деталь- винт: разбиваемна две простыхфигуры, находимграфическиих центры тяжести,а потом рассчитываем центр тяжестидетали.
Zc= ( 2.5* 250+ 10* 150) / (250+ 150)= 5.3,мм
рисунок 3.4.
3.5. Отсекатели.
Дляотделениядетали от общегопотока деталей,находящихсяв лотке-накопителеиспользуютсяотсекателиштифтового,качающегосятипа (отсекателидля отделениявинтов имеютцидиндрическуюформу, отсекателидля шайб - прямоугольную).
Отсекателиобеспечиваютсинхроннуювыдачу деталейиз магазина,т.е. осуществляюториентациюво времени.Деталь отделяетсяот общего потока,после чего поддействием силытяжести онапоступает вмеханизммежпозиционноготранспортирования.
Конструкцияи принцип работы:отсекательвозвратно-поступательногодействия. Лотокпо которомутранспортируютсядетали имеетдва боковыхотверстия вкоторых стержни1 и2 совершаютобратные другдругу поступательныедвижения.Поступательныедвижения импередает рычажныймеханизм 3, которыйимеет колебательныедвижения вокругсвоей оси.
В моментвыхода из отверстиястержня 1 детальБ перемещаетсяна место деталиА, дальше проходзакрыт стержнем2, а следующаяза Б детальпоступает наместо Б. Когдасовершаетсяобратное колебание,рычажный механизмприводит вдействие стержнии стержень 1возвращаетсяв лоток а
стержень2 выходит, темсамым освобождаяпроход деталиА, и она продолжаетдвижение впитатель. Образуетсязамкнутый цикл.
рисунок 3.1.
Даннаяконструкцияотсекателяподходит дляобоих типовдеталей, и длявинта и дляшайбы. Дажегабаритныеразмеры отсекателейодинаковы, чтоделает возможнымприменениеидентичныхпо своему выполнениюконструктивныхэлементов.
3.6.Питатели
Для детали- винт в качествепитателя используетсятот же склиз.То есть устройствоотсекателясмонтированонепосредственнов самом питателе.Таким образомнакопитель,отсекательи питательсоставляютединый элемент,который являетсявысокотехнологичным.
Для детали- шайба питателемявляется транспортертак как гравитационноеперемещениедетали затруднительнов виду низкогорасположенияцентра тяжестии небольшоймассы детали.Так же транспортербудет являтьсяи средствомтранспортировкиготовых узлов,обоснованиетакого подходасводится крациональномутехнологическомупроцессу сборкиузла. Которыйбудет рассмотренпозже.
4. РАЗРАБОТКАТЕХНИЧЕСКОГОПРОЕКТА АВТОМАТИЧЕСКОГОСБОРОЧНОГООБОРУДОВАНИЯ.
4.1. Общеекомпоновочноерешение автоматическогосборочногооборудования.
В процессевыполнениякурсовогопроекта мноюбыла разработанаследующаякомпоновкаавтоматическогосборочногооборудования:
Обозначение:буквами ‘а’обозначенпроцесс длядетали - шайба,‘б’- винт.
1 - Бункерно-загрузочноеориентационноеустройство
2 - Устройствовторичнойориентации
3 - Накопитель
4 - Отсекатель
5 - Питатель/ устройствотранспортировки.
6- Сборочныймеханизм
4.2.Технологическийпроцесс сборки.
Готовыедетали поступаютот станочногооборудования,в качествекоторого выбраны:для токарныхопераций - станок16ТО2А, для сверлильной- станок 2Н118; потранспортерув бункерно-загрузочноеБЗОУ. На выходеиз ориентирующегоБЗОУ происходитповторнаяориентация,далее деталипоступают внакопитель.Порционностьвыдачи деталейв питатель изнакопителяобеспечиваетотсекатель,принцип действиякоторого рассмотренв пункте 3.5. даннойработы.
Детальтипа винт попитателю поступаетна сборочнуюпозицию гдесамоориентируется.Деталь типашайба поступаетна транспортеримеющий специальнуюформу, обеспечивающуюсогласованнуюработу с отсекателеми самоориентациюдетали натранспортере.Согласованностьработы с отсекателемобеспечиваетсяспециальнымфотоэлементом-датчиком.Самоориентацияпроизводитсяформой транспортера,а именно - скругленнымпальцем.
Срабатываниемеханизмасборки, которымявляетсягидравлическийпресс, обеспечиваетсяэтим же датчиком.Готовая детальвозвращаетсяна транспортери отправляетсяв бункер готовыхизделий. Конструктивныеэлементы процессарассмотреныниже.
4.3. Принципиальныесхемы основныхмеханизмови устройств.
Принципдействияприспособлениядля сопряжениясостоит в следующем- винт подаетсяпо питателюна сборочнуюпозицию (рис4.1), упираясь вориентирующийэлемент - призму.Шайба подаетсяпо транспортнойленте специальнойформы (рис 4.2), присрабатываниифотоэлементазажимное устройство(рис 4.3) поднимаетшайбу с транспортераи подает нарабочую позицию,(рис 4.4) происходитзажим. При этомшайба ориентируетсяотносительноприжимнойпризмы. Гидро-приводобеспечиваетперемещениезапресовочнойматрице (рис.4.1 поз. 2). Опускаясьпрес ориентируетвинт благодарянаправляющемускругленномупальцу. Приэтом копировальныймеханизм (рис4.5) обеспечиваетразвод удерживающихвинт плит, вмомент выходаопоры из-подвинта он уженаходится всориентированномположении иотсутствиеопоры позволяетему соскользнутьвниз; но направляющийэлемент имеетрасчетную длинудостаточнуюдля сохранениявинтом ориентации.Наличие фаскина сопрягаемойчасти винтаобеспечиваетвыбор погрешностибазированияи начальноесцепление сшайбой.
В этомомент упорпреса начинаетзапрессовкувинта. Достигнувконечной позициипрес начинаетподниматьсяа зажимноеустройстводля шайбы с ужеготовым узломопускаться,помещая егона транспортер.Для выступачасти винтатранспортеримеет специальнуюпрорезь (рис4.2).
4.4. Принципсовмещениябаз.
Базированиедеталей производитьсяотносительнообщей направляющей(размер Lбрис.4.1 и 4.3), что обеспечиваетобщую базу ивысокую точностьпри сопряжении.
4.5. Принципработы копировальногоустройства.
Копировальноеустройство(рис. 4.5) позволяетвывести направляющуюопору из зонызапрессовки.Это обеспечиваетсяза счет ееподвижности.Опора состоитиз двух сегментовнаходящихсяна двух параллельныхдруг другуосях. Благодаряпружинам этисегменты прижатыдруг к другу.Перпендикулярноосям находитсякопировальныйэлемент - круглыйпалец.
Приопусканииматрицы (2) внизподается шаблон (1) для копира(3). Согласно формешаблона копирначинает перемещатьсяи вместе с нимопорные сегменты.Реально высвобождениеопор произойдеткогда 10мм центровочнойи 15мм направляющейчасти пальцабудут находитьсяв отверстии.Но еще до началавоздействияпреса на винтопоры отойдутеще на дополнительно-запасноерасстояниев 3мм (Lзрис. 4.1) от центральнойоси опор.
4.6. Принципработы транспортерадля шайб.
Транспортер(рис. 4.2.) состоитиз чередующихсядвух сегментов- загрузочного(1) и разгрузочного(2). Разгрузочныйсегмент имеетцентрирующийэлемент - скругленныйпалец (3). И датчик(4) для фотоэлемента,который позволяетотсекателюточно податьшайбу на транспортнуюленту, так жедатчик даетсигнал на сборочноеприспособлениео необходимостисрабатыванияподъемногомеханизма.Загрузочныйсегмент имеетпрорезь длявыступающейчасти сопряженногоузла. Ширинатранспортнойленты обеспечиваетподъемно-зажимномуустройствусвободно выполнятьсвои функциипо захватушайбы, так какдиаметр шайбыболее чем на15 мм в радиальномнаправленииперекрываетширину ленты.
рисунок 4.1.
рисунок 4.2.
рисунок 4.5.
рисунок 4.3.
рисунок 4.4.
5. УТОЧНЕНИЕОЖИДАЕМЫХТЕХНИКО ЭКОНОМИЧЕСКИХ
ПОКАЗАТЕЛЕЙПРОЕКТИРУЕМОГООБОРУДОВАНИЯ
5.1.Уточнениепроизводительностисборочногооборудования.
Предварительно,на основе ранееразработаннойциклограммы,рассчитываетсяпроизводительность(цикл) выполнениясборочнойоперации
Тцс учетом времени,затрачиваемогона подачу,ориентацию,сопряжениедеталей и временитранспортированиясобранногоузла.
По величинеТцопределяетсяпроизводительностьQоборудования,а также физическаяпроизводительностьQфс учетом потерьвремени, характеризуемыхкоэффициентомиспользованияавтоматическогооборудованияh(принимается,что h=0.95).
ВеличинаQфи Qболее, чем на20% проводитсякорректировкарежимов работысборочногооборудования,осуществляетсядифференциацияили концентрацияпереходов.После чеговновь пересчитываетсяоценкаQф.
Общаяметодика расчетапроизводитсяпо формулам:
Продолжительностьвыполнениясборочнойоперации:
Тц= Тп+ Тор+ Тс+ Ттр,
гдеТп - время, затрачиваемоена подачу деталей;
Тор- время, затрачиваемоена ориентацию;
Тс - время, затрачиваемоена сопряжение;
Ттр- время, затрачиваемоена транспортировкусобранногоузла.
Затратывремени натранспортировкусобранногоузла:
Ттр= L/ u,
гдеL- расстояниялотков илимагазинов досборочнойпозиции;
u- скоростьперемещениядеталей приориентации.
Времязатрачиваемоена сопряжениеопределяетсякак:
Тс= 1/ n,
гдеn- число двойныхходов прессав минуту ( n= 40ё90).
Подставляязначения вформулы получаем:
Тп+ Ттр= 0.45 /0.4 * 60 = 0.018 мин
Тс= 1/60= 0.016 мин
Тц= 0.016 + 0.018 = 0.034 мин
Продолжительность,как видно изформул, можноувеличить засчет совмещенияэлементовзатрат времени.Общая производительностьоборудованиярассчитываетсяпо формуле:
Q= 60 / Тц, шт/час
Q= 60 / 0.034 = 1765шт/час
Фактическаяпроизводительностьоборудованияс учетом потерьвремени составит:
Qф= Q* h,
гдеh- коэффициентиспользованияавтоматическогооборудования.Выражающийотношениевремени бесперебойнойработы автоматическойустановки запериод к суммарномувремени работыи простоев заэтот же период.Коэффициентхарактеризуеткачество работыавтоматическогооборудования,уровень эксплуатации,надежностьв работе, степеньзагрузки ипоказываетдолю времениего работы вобщем фондевремени.
Qф= 1765 * 0.96 = 1695
Рассчитаемпроцент производительности:
D= ((1 - Qф/Q)* 100 %)Ј20 %
D= (1 - 1695 /2000) * 100 = 12%
Процесспроизводителен.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В ходевыполнениякурсовой работыбыл разработанавтоматическийпроцесс производстваи сборки деталиданной в задании.Было спроектированосборочноеприспособлениедля сопряжениядеталей винтаи шайбы. Описантехнологическийпроцесс автоматизированногосборочногоучастка с применениембункерно-загрузочныхустройств,ориентируещегоприспособления,отсекающихмеханизмов,транспортеров.
СПИСОКИСПОЛЬЗУЕМЫХИСТОЧНИКОВ.
Автоматизацияпроизводственныхпроцессов.Шаумян Г.А.
’’Высшая школа ’’,1967, -172с.
Автоматизацияпроцессовв машиностроении.Учеб. пособиедля вузов.
М.,’’Высшая школа’’,1973, -456с.
ВласовС.Н., ЧертаковБ.И. Справочникмолодого наладчика
автоматическихлиний и специальныхстанков. Изд.2-е переработанное
идополненное.М.,’’Высшая школа’’,1977, -248с.
Комплекснаяавтоматизацияпроизводства.Л.И. Волкевич,М.П. Коваль
-М.:Машиностроение,1983, 269 с.
ЛиберманЯ.Л. КувшинскийВ.В. Контрольно-сортировочныеавтоматы
-М.:Машиностроение,1983, 96 с.
МаталинА.А. Технологиямашиностроения.-М.: Машиностроение,
1985,496 с.
Справочниктехнолога-машиностроителя.Под редакцией
А.Г.Косиловой, Р.К.Мещерякова.-М.: Машиностроение,1985, 656 с.
8.Справочниктехнолога-машиностроителя.В 2-х т. Т.2 /Под редакцией
А.Г.Косиловой, Р.К.Мещерякова.-М.: Машиностроение,1985, 496 с.
Эксплуатацияи наладка станковс программнымуправлениеми
промышленныхроботов. ПодредакциейМарголита Р.Б.
-М.:Машиностроение,1991. -272с.
Промышленныероботы и манипуляторы.Под редакциейЕ.Е. Егоровой
Каталог.-М.: Машиностроение,1986, 130 с.
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ УКРАИНЫ
Новокаховскийполитехническийинститут
Кафедра: технология
машиностроения
КУРСОВАЯРАБОТА
по курсу:
’’ОСНОВЫАВТОМАТИЗАЦИИПРОИЗВОДСТВЕННЫХПРОЦЕССОВ’’
Разработал: РоссинскийГ.А.
Проверил: ТрифоноваО.Ф.
Новая Каховка
1998
РЕФЕРАТ.
Курсоваяработа содержит28 листов пояснительнойзаписки и 4 чертежныхлиста форматаА2.
В ходекурсовой работыбыла проделанаследующаяработа:
- разработантехнологическийпроцесс автоматическойсборки детали
- разработанпроект автоматическогосборочногооборудования
-рассчитаножидаемыйтехнико-экономическийпоказатель
проектируемогооборудования
СОДЕРЖАНИЕ.
Введение 5
РАЗРАБОТКАТЕХНОЛОГИЧЕСКОГОПРОЦЕССА 6
1. Классификацияобъектовпроизводства. 6
2. Анализтехнологичностиконструкции. 7
Построениеоперации сборки. 8
РАЗРАБОТКАПРОЕКТА АВТОМАИЧЕСКОГО
СБОРОЧНОГООБОРУДОВАНИЯ. 10
1. Определениеусловий собираемости. 10
2. Выборсхем базированиясобираемыхдеталей
на сборочнойпозиции. 11
РАЗРАБОТКАТЕХНИЧЕСКОГОПРОЕКТА
АВТОМАТИЕСКОГОСБОРОЧНОГООБОРУДОВАНИЯ. 12
1.Бункерно-загрузочноеориентирующееустройство
(БЗОУ)для винтов. 12
2. Бункерно-загрузочноеориентирующееустройстводля шайб. 14
3. Устройствадля накоплениядеталей. 14
4. Устройстваориентированиядеталей. 15
4.1. Определениецентров тяжестидеталей. 16
5. Отсекатели. 17
6.Питатели 18
РАЗРАБОТКАТЕХНИЧЕСКОГОПРОЕКТА АВТОМАТИЧЕСКОГОСБОРОЧНОГООБОРУДОВАНИЯ. 19
1.Общеекомпоновочноерешение. 19
2.Технологическийпроцесс сборки. 20
3. Принципиальныесхемы основныхмеханизмови устройств. 21
4. Принципсовмещениябаз. 22
5. Принципработы копировальногоустройства. 22
6. Принципработы транспортерадля шайб. 22
УТОЧНЕНИЕОЖИДАЕМЫХТЕХНИКО ЭКОНОМИЧЕСКИХ
ПОКАЗАТЕЛЕЙПРОЕКТИРУЕМОГООБОРУДОВАНИЯ 26
1.Уточнениепроизводительностисборочногооборудования. 26
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 28
СПИСОКИСПОЛЬЗУЕМЫХИСТОЧНИКОВ. 29