Проектирование технологии процесса мехобработки корпуса (WinWord, AutoCAD 14) (стр. 4 из 7)

Но поверхности 15к и 14к (сверление и нарезание резьбы М6) нецелесообразно обрабатывать на этом станке, т.к. стоимость 1 часа его работы стоит дороже, чем сверлильного станка (тем более настольно-сверлильного), на котором также можно реализовать эти операции. Но при обработке поверхностей 14к и 15к на сверлильном станке необходима разметка или специальное приспособление – кондуктор. И производить обработку поверхностей 1 и 2 также нецелесообразно. Для этого пришлось бы использовать достаточно сложное установочно-зажимное приспособление. Проще обработать эти поверхности на вертикально-фрезерном станке, тем более что это дешевле.

Для точной связи обрабатываемых и необрабатываемых поверхностей необходимо сориентировать заготовку таким образом, чтобы требования взаимного расположения этих поверхностей выполнялись. Этого можно добиться путем разметки или применением специального установочно-зажимного приспособления. При обработке поверхностей 2 и 15к они будут являться чистыми установочными базами при установке на ИР320ПМФ4. Т.е. сначала обрабатывают эти поверхности на вертикально-фрезерном и сверлильном станке. И на следующей операции эти поверхности будут комплектом баз. Таким образом, на расточной операции крепежные отверстия выполняют роль технологических искусственных баз. Базирование на этой операции происходит на плоскость и 2 пальца.

При невозможности использования обрабатывающего центра ИР320ПМФ4 можно проводить обработку деталей на универсальном оборудовании. Исходная информация для формирования СТОК-групп при использовании ИР320ПМФ4 и универсального оборудования представлена соответственно в таблицах 10 и 11.

Таблица 10

Исходная информация для формирования СТОК-групп при использовании ИР320ПМФ4

+Y

+Z

-Y

-Z

2

15к

3

4

5

7

8

9

1

14к

12

13

10

ТОК

ГРС

+

+

+

+

+

+

+

+

+

ВФр

+

+

ГФр

СВ

+

+

Таблица 11

Исходная информация для формирования СТОК-групп при использовании универсального оборудования

+Y

+Z

-Y

-Z

2

15к

3

4

5

7

8

9

1

14к

12

13

10

ТОК

+

+

+

+

+

+

+

ГРС

+

+

ВФр

+

+

ГФр

+

СВ

+

Проектирование механической обработки на универсальном оборудовании рассматриваться не будет. Ниже представлены СТОК-группы на основании таблицы 10.

1	+Y
ВФр	2

2	-Y
ВФр	1

3	+Y
СВ	15к

4	-Y
СВ	14к

5	-Y
ГРС	5	9	3	4	8	7

6	-Z
ГРС	10	12	13

СТОК-группы являются группами поверхностей, обрабатываемых на одном станке с одного направления. Но для проектирования последовательности обработки необходимо знать с чего начать обработку. Т.е. нужно оценить, как обрабатывать и при этом на что базировать, что обрабатывать сначала, а что после.

При решении задачи проектирования последовательности обработки нужно оценить, каким образом базировать каждую СТОК-группу, т.е. какого количества связей нужно лишить заготовку, чтобы обработать ту или иную СТОК-группу.

Нужно также проанализировать все СТОК-группы в целом, для решения задачи структуры операций. Т.е. все СТОК-группы обрабатывать в разные операции или в одну операцию и несколько установов, или в несколько позиций.

2.3.4. Расчет межпереходных размеров

Исходя из требований чертежа и справочной литературы о достижимой точности при различных видах обработки, можно заключить, что все поверхности (кроме поверхностей 5, 9 и 12) обрабатываются в один переход. А поверхности 5, 9 и 12 нужно обрабатывать в 3 перехода. Для знания информации о межпереходных состояниях заготовки необходимо произвести расчет межпереходных размеров для данных поверхностей, т.е. нужно определить припуски на механическую обработку.

Припуск на обработку поверхностей детали может быть назначен по соответствующим справочным таблицам, ГОСТам или на основе расчетно-аналитического метода определения припусков.

ГОСТы и таблицы позволяют назначать припуски независимо от технологического процесса обработки детали и условий его осуществления. И поэтому в общем случае являются завышенными, содержат резервы снижения расхода материала и трудоемкости изготовления детали.

При расчете припусков воспользуемся расчетно-аналитическим методом, который базируется на анализе факторов, влияющих на припуски предшествующего и выполняемого переходов технологического процесса обработки поверхности. Расчетные формулы, справочные данные и методика расчета изложена в справочной литературе.

Расчет припусков для поверхности 9.

Поверхность 9: отверстие Æ 40 Н9 (40 ^+0,062)

Минимальный припуск определяется по формуле (1):

(1)

где R_zi-1 – высота неровностей профиля на предшествующем переходе;

h_i-1 – глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе;

D_Si-1 – суммарное отклонение расположения поверхности (отклонение от параллельности, перпендикулярности, соосности, симметричности, пересечения осей) и в некоторых случаях отклонение формы поверхности на предшествующем переходе;

e_i – погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.

Результаты расчетов заносятся в карту расчета припусков на обработку (таблица 11).

Таблица 11

Карта расчета припусков

Маршрут	Элементы припуска				Расчетный припуск	Мин. Размер	Допуск на изготовление	Размеры по переходам		Полученные предельные припуски
	Rz	h	D	e				d max	d min	2z max	2z min
Отливка	200	200	200	0	0	38,840	2,50	37,59	35,09	0,000	0,000
Черновое	160	100	120	0	760	39,600	1,00	39,35	38,35	1,760	3,260
Получистовое	80	50	25	0	310	39,910	0,25	39,91	39,66	0,560	1,310
Чистовое	20	25	0	0	90	40,000	0,062	40,062	40,000	0,152	0,340

Проверка расчета осуществляется по формуле (2):

Tdз – Тdд = 2z_0min – 2z_0max (2)

где Tdз – допуск на заготовку;

Тdд – допуск на готовую деталь;

2z_0min – общий минимальный припуск;

2z_0max - общий максимальный припуск.

Проверка расчета:

2500-62=4910-2472=2438 мкм.

Схема припусков изображена на рисунке 6.

Исходя из расчетов и приведенной схемы припусков, можно составить план обработки для данной поверхности:

1. Черновое точение: растачивать в размер 38,35⁺¹

2. Получистовое точение: растачивать в размер 39,66^+0,25

3. Чистовое точение: растачивать в размер 40^+0,062

Расчет припусков для поверхности 5.

Поверхность 5: отверстие Æ 32 Н9 (32 ^+0,062)

Минимальный припуск определяется по формуле (1).

Результаты расчетов заносятся в карту расчета припусков на обработку (таблица 12).

Таблица 12

Карта расчета припусков

Маршрут	Элементы припуска				Расчетный припуск	Мин. Размер	Допуск на изготовление	Размеры по переходам		Полученные предельные припуски
	Rz	h	D	e				d max	d min	2z max	2z min
Отливка	200	200	200	0	0	30,840	2,50	29,59	27,09	0	0
Черновое	160	100	120	0	760	31,600	1,00	31,35	30,35	1760	3260
Получистовое	80	50	25	0	310	31,910	0,25	31,91	31,66	560	1310
Чистовое	20	25	0	0	90	32,000	0,062	32,062	32,000	152	340

Проверка расчета осуществляется по формуле (2).

Проверка расчета:

2500-62=4910-2472=2438 мкм.

Схема припусков изображена на рисунке 7.

Исходя из расчетов и приведенной схемы припусков, можно составить план обработки для данной поверхности: