Смекни!
smekni.com

Производство красителя Кислотного алого (стр. 6 из 12)

Q4 = [121,00 × 1,68 + 92,00 × 0,99 + (2200 + 244,5+24,8) × 4,18 ] × 270 = 2,87 × 106 КДж

Q5 = 1350 × 0,549 × (270 - 271) = - 0,74× 103 КДж

Q1 = 121,00 × 1,63 × 293 + 2,79 × 106 = 2,85 × 106 КДж

Q2 = 1,05 (2,87 × 106 -1,32 × 104 - 0,74× 103 -2,85 × 106) = -1,63 × 104 КДж

III стадия.

Q5 = 0

Q1 + Q2 + Q3 = Q4 + Q6

Q2 = 1,05 ( Q4 - Q1 - Q3 )

Q4= [ 163,0 × 1,28 + 14,7 × 1,28 + 58,5 × 0,9 + 15,3 × 0,99 + 9,8 × 1,71 +

+ (2200 + 244,54+24,8+ 177,1 + 37,8) × 4,18 ] × 274 = 3,15 × 106 КДж

Q1 = [121,00×1,68+92,00×0,99+76×1,03 + (2200+244,5+24,8+177,1)×4,18 ]×270

= 3,09×106 КДж

Q3 = [121×4,19×(1000 × 0,967 × 23,81 + 34,5 × 10) ] / 121 = 9,8 × 104 КДж

Q2= 1,05 (3,15 × 106 - 3,09×106 - 9,8 × 104) = -3,9 × 104 КДж

6.2 Расчет поверхности теплообмена

I стадия.

В качестве хладоагента используется рассол с начальной температурой -10°С и конечной температурой -5°С. Теплоемкость примем как для воды.

Противоток:

Прямоток:

Принимаем значение коэффициента теплопередачи [3] К=900 Вт/ м2·К.

Время охлаждения t = 30 мин = 1800 с.

Расход рассола

Поверхность теплообмена:

Число витков змеевика:


II стадия.

В качестве хладоагента используется рассол с начальной температурой -10°С и конечной температурой -5°С.

Противоток:

Прямоток:

Принимаем значение коэффициента теплопередачи [3] К=900 Вт/ м2·К.

Время охлаждения t = 10 мин = 600 с.

Расход рассола

Поверхность теплообмена:

Число витков змеевика:

III стадия.

В качестве хладоагента используется рассол с начальной температурой -10°С и конечной температурой -5°С.

Принимаем значение коэффициента теплопередачи [3] К=900 Вт/ м2·К.

Время охлаждения t = 20 мин = 1200 с.

Расход рассола

Поверхность теплообмена:

Число витков змеевика:

виток.

С учетом запаса поверхности теплообмена, принимаемого равным 30%, число витков змеевика составит:

n = 2,31·(1+0,3) = 2,99 » 3 витка.

Суммарный расход рассола с запасом = 1,3×(6,9+1,3+1,55) = 12,68 кг/с

7 Ежегодные нормы расхода основных видов сырья, вспомогательных материалов и промежуточных продуктов.

нормы расхода основных видов сырья, вспомогательных материалов и промежуточных продуктов. [кг] нормы расхода основных видов сырья, вспомогательных материалов и промежуточных продуктов на 1 тонну 100% красителя [кг]
1 Метоксилидин

158,0

2 Р-соль

371,1

3 Шеффер соль

65,3

4 Нитрит натрия

90,0

5 Кислота соляная

436,7

6 Соль поваренная

1566,6

7 Аммиак водный

91,4

8 Кислота сульфаминовая техническая

17,0

9 Асидол технический

3,8

10 Ализариновое масло техническое

2,0

11 Вода [м3/т]

36,3

12 Пар [Гкал/т]

3,0

13 Электроэнергия [КВтч/т]

112,0

8 Ежегодная норма образования отходов производства

Наименование отходов, характеристика, состояния, аппарат или стадия образования. Метод очистки или уничтожения Научно обоснованная норма образования отходов производства на 1 тонну 100% красителя

7.1 Газообразные отходы.

Газообразные отходы отсутствуют.

7.2 Жидкие отходы.

1 Фильтрат готового красителя (фильтр пресс №8037) состава:

1. NaCl--132000 мг/л

2. Органические продукты разложения --

6000 мг/л

3. NH4Cl – 7000 мг/л

Направляются в производственную канализацию и через городской коллектор на станцию биологической очистки. При выходе с завода разбавляются водой в 37-40 раз.

9,2 м3

7,3 Твердые отходы.

Твердые отходы отсутствуют


9 Нормы технологического режима

Наименование стадий и потоков реагентов Наименование технологических показателей
Продолжительность [мин]

Т °С

Давление

среда и рН

Количество загружаемых реагентов

[кг]

[ л ]

1

2

3

4

5

6

7

8

9.1 Диазотирование метоксилидина (аппарат №8053)

1

Осмотр и очистка аппарата

5-10

О.С.

Атм.

2

Загрузка воды

20-25

О.С.

Атм.

2200-2300.

3

Загрузка HCl в виде раствора с масс долей 25%

10-15

О.С.

Атм.

92±1

100%

4

Размешивание

10-15

О.С.

Атм.

5

Охлаждение

30-40

-1,-2

Атм.

6

Загрузка метоксилидина

20-25

-1,-2

Атм.

121±2

100%

7

Размешивание

10-15

-1,-2

Атм.

8

Отбор пробы и анализ

25-30

-1,-2

Атм.

9

Охлаждение

5-10

-2,-3

Атм.

10

Загрузка раствора NaNO2

10-15

-2,-3

Атм.

Кислая на конго и ясная на йодкрахмальную бумагу.

69±2

100%

238±2

11

Загрузка ализаринового масла

5-10

-2,-3

Атм.

1,5 ±0,1

12

Размешивание

20-30

0, 2

Атм.

13

Снятие избытка NaNO2 (загрузка сульфаминовой кислоты)

5-10

0, 2

Атм.

13,0±0,5

Итого

2ч 45мин-

3ч 50 мин

2800-2900

9.2 Приготовление смеси Р-соли и Шеффер соли (аппарат №8024)

1

Осмотр и очистка аппарата

5-10

О.С.

Атм.

2

Загрузка воды

20-25

О.С.

Атм.

2300-2400

3

Загрузка Р-соли

15-20

О.С.

Атм.

285±2

100%

4

Размешивание

60-80

О.С.

Атм.

5

Загрузка водного аммиака (раствор 25%)

15-20

О.С.

Атм.

рН = 8,5-9,0

2800-2900

6

Отбор пробы и анализ

25-30

О.С.

Атм.

7

Загрузка Шеффер соли

15-20

О.С.

Атм.

50±1

100%

8

Размешивание

10-15

О.С.

Атм.

Итого

2ч 45мин-

3ч 30 мин

3800-3900

1

2

3

4

5

6

7

8

9.3 Получение и выделение готового красителя (аппарат №8022а)

1

Осмотр и очистка аппарата

5-10

О.С.

Атм.

2

Загрузка воды

20-25

О.С.

Атм.

1900-2000

3

Загрузка раствора смеси Р-соли и соли Шеффера

15-20

О.С.

Атм.

3800-3900

4

Охлаждение

50-60

0, 2

Атм.

5

Загрузка раствора диазосоединения

20-30

0, 2

Атм.

РН = 8,0-8,4

2800-2900

6

Размешивание

150-180

3-4

Атм.

7

Нагрев

50-60

65-70

Атм.

8

Загрузка поваренной соли

30-40

65-70

Атм.

1200±

10

9

Размешивание

25-30

65-70

Атм.

10

Отбор проб и анализ

25-30

65-70

Атм.

Итого

5ч 55мин

7ч 40мин

9600-9800

9.4 Фильтрование готового красителя (монтежю №8005 и фильтр пресс №8037)

1

Осмотр и очистка монтежю

5-10

О.С.

Атм.

2

Прием суспензии готового красителя

50-60

65-70

Атм.

9600-9800

3

Заполнение фильтр пресса

12-14ч

65-70

0,27-0,3 МПа

4

Продув пасты сжатым воздухом

50-60

65-70

0,27-0,3 МПа

5

Выгрузка пасты

60-90

65-70

Атм.

Итого

14ч 43мин-

17ч 40мин

паста

2176,5

фильтрат

7659,4

Весь процесс

26ч 10мин-32ч 40мин


10 Контроль производства и управление технологическим процессом.