Разработка технологического процесса изготовления детали (стр. 4 из 6)
ручной способ удаления отходов;
положение рабочего - сидя;
кривошипный пресс с усилием 63 Н;
150 ходов ползуна в минуту;
фрикционная муфта включения;
способ включения - педалью.
2. Расчет нормы штучного времени на штамповку детали из полосы.
1.1. Взять полосу, смазать с одной стороны. Необходимыми операциями подготовки заготовок к холодной штамповке являются удаление окалины, загрязнений, дефектов, покрытий-смазок. Затрачиваемое на это время зависит от площади заготовки.
При такой площади время на 100 полос равно 5,04 мин.
2.2. Установить полосу в штамп до упора. Эта операция необходима для обеспечения условия базирования, ее продолжительность зависит от вида штампа, длины и ширины полосы, а также толщины материала.
При ширине полосы 38,75 мм исходное время равно 5,04 мин на 100 полос.
При полосе длиной 2 м коэффициент равен 1,08;
для закрытого штампа - 1,1;
для стали толщиной 1 мм - 1,09.
2.3. Включить пресс. Длительность данного действия зависит от положения рабочего и способы управления прессом.
Для включения пресса педалью сидя - 0,01 мин на полосу;
2.4. Штамповать. Время, занимаемое штамповкой зависит от используемого оборудования.
Для пресса с числом ходов ползуна равным 150 и фрикционной муфтой - 0,026 мин на полосу.
2.5. Время, затрачиваемое на продвижение полосы на шаг, зависит от ширины и длины полосы и вида штампа.
Для полосы шириной 38,75 мм основное время равно 0,7 мин на 100 полос;
для закрытого штампа - коэффициент 1,1;
коэффициент для полосы длиной 2 м - 1,08.
2.6. Длительность операции удаления отхода полосы (решетки) определяется, исходя из полосы материала.
При полосе 38,75 х 2 000 - 3,28;
для закрытого штампа - 1,1;
коэффициент для стали толщиной 1 мм - 1,09.
Таблица 6.
Расчет нормы штучного времени на штамповку детали
| Переходы | см. пункт | Время на 100 полос, мин | ||
| Основное время, То | Вспомогательное время, Тв | |||
| перекрываемое время | неперекрываемое время, Тв | |||
| Взять полосу, смазать с одной стороны | 2.1 | - | - | 5,04 (tв1) |
| Установить полосу в штамп до упора | 2.2 | - | - |  |
| Включить пресс | 2.3 | - | - |  |
| Штамповать | 2.4 |  | - | - |
| Продвинуть полосу на шаг | 2.5 | - |  | - |
| Отбросить отход полосы (решетку) | 2.6 | - | - |  |
| Итого | 2,6 | 0,91 | 16,5 | |
Норма штучного времени:
nд - количество деталей, получаемых из полосы;
Кпр - коэффициент, учитывающий положение рабочего (сидя - 0,8);
аобс - время на организационно-техническое обслуживание рабочего места, для кривошипного пресса с усилием прессования до 100 кН, равно 5 % от оперативного времени;
аот.л. - время, затрачиваемое рабочими на отдых и личные надобности, при массе заготовки до 3 кг принимается как 5 % от оперативного времени.
мин ; 
мин на одну заготовку.8. Определение типа производства
Согласно ГОСТ 3.1108 - 74 ЕСТД тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций. На стадии проектирования технологических процессов используется следующая методика расчета коэффициента закрепления операций (серийности) за рабочим местом (станком) [7, с. 16]:
где Тт - такт выпуска, мин;
Т ш. ср. - среднее штучное время для выполнения операции, мин.
Такт выпуска рассчитывается по формуле:
Ф - действительный годовой фонд времени работы станка или рабочего места, ч (примем Ф=2000 ч).
N - годовая программа выпуска изделий, шт.
Среднее штучное время определяется как среднее арифметическое по операциям процесса. Будем считать, что время в основном затрачивается на нарезку и штамповку.
n - число операций (при указанном допущении k=2)
Дано, что годовая программа выпуска экрана равна 1000 тыс. шт.
Такт выпуска
мин.Штучное время
мин.Среднее штучное время
мин.Коэффициент закрепления операций
.В зависимости от величины Кзо выбираем тип производства: при 1< Кзо <10 крупносерийный тип производства.
Крупносерийное производство характеризуется изготовлением изделий периодически повторяющимся партиями. В таком производстве применяют специальное, специализированное и универсальное оборудование и приспособления.
9. Технико-экономические показатели разработанного технологического процесса
Для экономической оценки используют в основном две характеристики: себестоимость и трудоемкость.
Трудоемкость - количество времени (в часах), затрачиваемое на изготовление одной единицы изделия. Трудоемкость процесса составляет сумма трудоемкости по всем операциям.
Трудоемкость операций складывается из подготовительно-заключительного времени Тпз, приходящегося на единицы продукции, и штучного времени Тш, затрачиваемого на выполнение данной операции. Численно трудоемкость операции Т равна штучно-калькуляционному времени Тшк, которое может быть рассчитано по формуле:
;где n - количество деталей в партии, определяется по формуле:
;где 480 мин - продолжительность одной рабочей сметы в минутах;
Подготовительно-заключительное время за смену складывается, в основном, из длительности подготовительно-заключительных операций для резки и штамповки. Примем:
мин в смену; 
мин в смену.Рассчитаем трудоемкость операции резки:
Штучное время резки:
резки;Количество деталей в партии:
шт;Трудоемкость операции резки:
мин;Рассчитаем трудоемкость операции штамповки:
Штучное время резки:
резки;Количество деталей в партии:
шт;Трудоемкость операции штамповки:
мин;Величина, обратная технологической норме времени Т, называется нормой выработкиQ:
Согласно полученному значению трудоемкости, нормы выработки:
(1/мин); 
(1/мин).Производительность технологического процесса определяется количеством деталей, изготавливаемых за единицу времени(час, смена):
;где Ф - фонд рабочего времени, мин;
- сумма трудоемкости по всем операциям процесса (в данном случае по двум: резке и штамповке).Производительность технологического процесса:
деталей в смену.При экономической оценке варианта изготовления отдельной детали достаточно определить его технологическую себестоимость. Она отличается от полной тем, что в нее входят прямые затраты на основные материалы и производственная заработная плата, а также расходы, связанные с содержанием и эксплуатацией оборудования и инструмента.
Технологическую себестоимость можно рассчитать по формуле:
;где См - стоимость основных материалов или заготовок, руб./шт.;
З - заработная плата производственных рабочих, руб./шт.;
1,87 - коэффициент, учитывающий затраты на возмещение изношенного инструмента, оснастки и расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, вместе взятые, составляют 87 % от заработной платы.