Разработка технологического процесса изготовления детали с применением ГАП и ГПС (стр. 2 из 4)
В соответствии с методикой определения данных коэффициентов [1] определим их значения:
КT=1 KB=0,73 Kп=1
KC=0,84 KM=1
Таким образом имеем
руб.Экономический эффект для сопоставления способов получения заготовок
$з=(Sзагпр-Sзагшт)*N=(6,49-5,38)*30000=33300 руб
Таким образом видно, что наиболее экономичным и наименее металлоёмким является способ получения заготовок методом штамповки в горячештамповочных автоматах.
Чертёж заготовки представлен на рис.2.1
Назначение и расчет припусков.
Припуски на обработку каждой поверхности назначаем по ГОСТ 7505-89. Припуски устанавливаются в зависимости от массы и размеров штампованной заготовки, шероховатости поверхности обработанной детали, класса точности заготовки, степени сложности, группы стали. Класс точности – Т3 (приложение 1, табл. 19 ГОСТ 7505-89). Степень сложности определяется из соотношения
, гдеGп – масса поковки,
Gф – масса геометрической фигуры, в которую вписывается форма штампованной заготовки.
Gдет – масса детали,
Кр=1,5..1,8
Степень сложности – С1 (приложение 2 ГОСТ 7505-89). Группа стали – М2 (табл.1 ГОСТ 7505-89). Для назначения припусков определяем исходный индекс по табл. 2 ГОСТ 7505-89, он равен 13. Припуски назначаем по табл.3 ГОСТ 7505-89 для каждой обрабатываемой поверхности (на одну сторону размера).
На Æ200 припуск 2,3мм.
На Æ180 припуск 2,3мм.
На торец Æ200 припуск 2,0мм.
На торец Æ180 припуск 2,2мм.
На второй торец Æ200 припуск 2,0мм.
Допуски на размеры устанавливаются по табл. 8 ГОСТ 7505-89 (см. рис. 2.1). Штамповочные уклоны по табл.8 ГОСТ 7505-89.
2.2 Составление технологического маршрута обработки.
Технологический маршрут обработки представлен в табл. 2.1
| № | Наименование операции или перехода | Норма времени, мин |
| 1.1.11.21.31.41.5 | ТокарнаяПодрезать торец по Æ180 на глубину 2 ммПодрезать торец по Æ200 на глубину 1,8 ммРасточить отверстие Æ100Точить цилиндрическую поверхность Æ 180 предв.Точить цилиндрическую поверхность Æ 180 оконч. | 8,49 |
| 2.2.12.22.32.4 | ТокарнаяПодрезать торец по Æ 200 на глубину 2 мм предв.Подрезать торец по Æ 200 на глубину 0,2 мм окон.Точить цилиндрическую поверхность Æ200 предв.Точить цилиндрическую поверхность Æ200 оконч. | 7,61 |
| 3.3.13.2 | ФрезернаяФрезеровать паз на образующейСверлить отверстие Æ15 на образующей | 0,43 |
| 4.4.1 | ШлифовальнаяШлифовать торец Æ 200 | 0,5 |
| 5.5.1 | СверлильнаяСверлить отверстие Æ15 на образующей | 0,31 |
| 6 | Контрольная |
Выбор средств измерения и контроля будем производить для наиболее ответственных параметров детали. Данные выбора приведены в таблице 2.2 и таблице 2.3.
СРЕДСТВА ИЗМЕРЕНИЯ И КОНТРОЛЯ
Таблица 2.2
| Контролируемый параметр | Значе-ние | Название средства измерения |
| Отклонение от перпендикулярности плоскостей | 0,02 | 1. Автоколиматор АК-0,5 по ГОСТ 11899-77 |
| Шероховатость обрабатываемой поверхности | Ra=6,3 мкм | Образец шероховатости по ГОСТ 9378-75Метод визуального сравне-ния |
Таблица 2.3
| Операция контроля | Наименование и марка прибора | Метрологическая характеристика прибора |
| Измерение длины детали L=125h14 Допуск–1,0 | Штангенрейсмас (с отсчётом по нониусу) ГОСТ 164-90 тип ШР-250-0,05 | Диапазон измерений 0-250 мм; 40-400 ммЗначение отсчёта по нониусу 0,05 ммПогрешность ±0,05 мм |
| Измерение диаметров D=200h14,D=180h14Допуск –1,0 | Штангенциркуль ГОСТ 166-89 тип II двухсторонний | Диапазон измерения 0-200 мм; Значение отсчёта по нониусу 0,1 мм; Вылет измерительных губок 50 мм |
| Измерение диаметра отверстияD=15 | Нутромер с измерительной головкой по ГОСТ 9244-75 тип 106 | Диапазон измерения 10-18 мм; Цена деления 0,002 мм; Наибольшая глубина измерения 100 мм; Допускаемая погрешность 0,0035 мм |
| Контроль размеров и формы паза | Шаблон |
Методика измерений может быть предложена следующая:
Выбор металлорежущих станков для изготовления предложенной детали осуществлен с учётом следующих факторов:
- вид обработки;
- точность обрабатываемой поверхности;
- расположение обрабатываемой поверхности относительно технологических баз;
- габаритные размеры и масса заготовки;
- производительность операции;
- тип производства;
2.3 Определение основных технологических времен
Выбор режимов резания осуществляется по таблицам режимов. Для нескольких наиболее характерных переходов (например для одного перехода токарной и одного перехода сверлильной обработки) – расчётно-аналитическим методом.
Режимы резания зависят от вида обрабатываемого материала, от конфигурации обрабатываемого материала, от конфигурации обрабатываемой поверхности, от материала режущей части инструмента, от требуемой производительности операции, от требуемой шероховатости поверхности, от величины припуска на обработку, от режима замены и периода стойкости режущего инструмента.
Последовательность назначения режимов резания для таких видов обработки, как точение, фрезерование, растачивание, принято следующее: вначале устанавливают глубину резания из расчёта снятия припуска за один проход или минимальное число проходов при большом припуске. Затем задают величину подачи, которая зависит от шероховатости поверхности по чертежу детали или зависит от мощности привода подачи и жёсткости системы СПИД. С учётом выбранного периода стойкости инструмента выбирается или рассчитывается скорость резания, которая уточняется по паспортному значению скорости вращения шпинделя станка.
Результаты назначения режимов резания приведены в таблице 2.5.
Таблица 2.5
| Наименование технологических операций и переходов | Режимы резания | То, мин | ||||
| t мм | S мм/об | N Об/мин | V М/мин | |||
| 1 Токарная-подрезать торец Æ 180-подрезать торец Æ 200- расточить до Æ100-точить поверхность Æ180 предварительно.-точить поверхность Æ180 окончательно | 2 1,8 1,5 2 0,3 | 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 | 190 190 190 190 190 | 107,4 119,4 59,7 107,4 107,4 | 1,77 0,4 2,28 2,04 2 | |
2 Токарная- подрезать Æ200 предв.- подрезать Æ200 окончат.-точить поверхность Æ200 предварительно-точить поверхность Æ200 окончательно | 2 0,2 2 0,3 | 0,8 0,5 0,8 0,8 | 190 190 190 190 | 119,4 119,4 119,4 119,4 | 1,48 2,08 2,05 2 | |
| 3 Фрезерная- фрезеровать паз на образующей- Сверлить отв. Æ15 | 40 | 1 0,18 | 500 710 | 0,12 0,31 | ||
2.4.Определение основных технологических времен.
В массовом производстве определяется норма штучного времени Tшт:
Tшт=Tо+Tв+Tоб,
где Tо - основное время, мин;
Tв - вспомогательное время, мин.
Вспомогательное время состоит из затрат времени на отдельные приемы: закрепление и открепление детали, установку и снятие детали, приемы управления, измерения детали и т.д.;
Tоб - время на организационно-техническое обслуживание оборудования (в массовом производстве для всех операций определяется в процентах от оперативного времени: Tоп=Tо+Tв.
Табл. 2.6
| № перехода | Название перехода и вспомогательной операции | Длительность перехода и вспомогательной операции, мин. |
| 11.11.21.31.41.51.61.71.81.91.101.111.121.131.141.151.161.171.181.191.201.211.221.231.241.251.261.271.281.291.301.311.321.331.341.351.361.3722.12.22.32.42.52.62.72.82.9 | Токарные операцииУстановка заготовки за Æ200Поворот револьверной головкиПодвод резцаПодрезка торца Æ180Подвод резцаПодрезка торца Æ200Отвод резцаПоворот револьверной головкиПодвод резцаРасточить до Æ100Отвод резцаПоворот револьверной головкиПодвод резцаТочить Æ180 предварительноОтвод резцаПоворот револьверной головкиПодвод резцаТочить Æ180 окончательноОтвод резцаПереустановка деталиПоворот головкиПодвод резцаПодрезать Æ200 предв.Отвод резцаПоворот головкиПодвод резцаПодрезать Æ200 оконч.Отвод резцаПоворот резцовой головкиПодвод резцаТочить Æ200 предварительноОтвод резцаПоворот резцовой головкиПодвод резцаТочить Æ200 окончательноОтвод резцаСнятие деталиФрезерная операцияУстановка деталиПодвод фрезыФрезерование пазаОтвод фрезыСмена инструментаПодвод сверлаСверление отверстия Æ15Отвод сверлаСнятие детали | Tв=0,16Tв=0,015Tв=0,02Tо=1,77Tв=0,02Tо=0,4Tв=0,02Tв=0,015Tв=0,02Tо=2,28Tв=0,02Tв=0,015Tв=0,02Tо=2,04Tв=0,02Tв=0,015Tв=0,02Tо=2Tв=0,02Tв=0,32Tв=0,015Tв=0,02Tо=1,48Tв=0,02Tв=0,015Tв=0,02Tо=2,08Tв=0,02Tв=0,015Tв=0,02Tо=2,05Tв=0,02Tв=0,015Tв=0,02Tо=2Tв=0,02Tв=0,17Tв=0,1Tв=0,04Tо=0,12Tв=0,04Tв=0,23Tв=0,01Tо=0,31Tв=0,01Tв=0,1 |
Табл.2.7