Совершенствования технологических процессов переработки зерна в муку и крупу (стр. 6 из 12)

Измененная технологическая схема представлена на рис 4.2.

СХЕМА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Рис. 4.2.

Для выделения сходовых продуктов на 1 Д и 2 Д установлены металлотканые сита, на 3 Д капроновые сита № 12. Эти продукты идут “с системы на систему”, а с 3 Д оба схода поступают для окончательного вымола на БМ. Где происходит отделения эндоспарма от оболочки. Эндосперм в измельченном виде проходи через сетчатую поверхность барабана и поступает для дальнейшего просева на рассев. Сход - отрубная часть выводится в бункер накопитель отрубей. Нижним сходом с рассевов 1 Д и 2 Д отбирают крупную крупку проходом сит 09 и 08 и сходом № 15 и № 19, которая поступает на ситовеечную систему СВ1 для обогащения. Проходом нижней группы сит рассевов 1 Д и 2 Д извлекают смесь продуктов, которая состоит из средней крупки, мелкой крупки, дукатов и муки, и направляет ее на дополнительное сортирование на рассев С1.

На этой сортировочной системе верхним сходом выделяются средняя крупка характеристики 15/19 (т.е. с проходом сита № 15 и сходом сита № 19), которая направляется для дополнительного обогащения СВ2. Поток мелкой крупы получается с нижним сходом С1, а поток дукатов - проходом нижней группы сит этой же системы, они совместно направляются на измельчения на 2Р. После обработки на СВ1 низкозольный поток, полученный проходом первых 3-х сит, идет на измельчение на 1Р, более высокозольный продукт - проход четвертого сита СВ1 направляется на 3Р, а сход с СВ1, в основном “сростки”, возвращается на 3 Д.

Зольность средней крупки ниже зольности крупной крпки, она чище, поэтому все продукты с ситовеечной системы СВ 2 направляются в размольный процесс, на 2Р и 3Р, на этой СВ2 можно проходом второго и третьего сита выделить в отдельный поток манную крупу.

Муку извлекают на всех системах, при этом мука высшего сорта формируется из потоков ее с С1, 2Д, 1Р и 2Р, а с остальных систем получают муку первого сорта.

Контрольное просеивание муки имеет цель удалить из нее случайно попавшие крупные частицы. Технологическая схема позволяет обеспечить выход муки в размере около 75%, т.е. муки высшего сорта до 42%, муки 1 сорта до 32% по мере необходимости можно получить до 2% манной крупы.

Для полной характеристики технологического процесса необходимо знать количественно-качественные показатели промежуточных и конечных продуктов, при помощи которых можно сделать анализ режима работы всего оборудования, загрузку каждой машины и системы, правильность формирования промежуточных продуктов по системам и муки по сортам, определить необходимое число технологического оборудования на каждом этапе процесса, произвести расчеты пневматического и механического транспорта и внести исправления для улучшения ведения технологического процесса.

Количественный баланс помола характеризует в количественном виде (в %% по отношению 1Д) организацию и ведение процесса в целом по схеме помола и по отдельным системам процесса.

При составлении баланса принимаем, что на 1Д поступает 100% зерна, расчет убыли и прибыли массы зерна при проведении подготовительных операций не ведут.

Основной характеристикой систем измельчения является режим измельчения продуктов, которая определяется массой извлеченного продукта - извлечением на системе. Этот показатель рассчитывают при условии, что поступающий продукт принимаем каждый раз за 100%.

Количественный баланс 2-х сортового помола пшеницы на 3-х станковой мельнице приведен в таблице 4.1.

Таблица 4.1.

Системы	Поступило продуктов		Получено продуктов
	Наименование	кол-во в % к 1Д	Наименование	Кол-во в % к 1Д	Направление продуктов
1	2	3	4	5	6
IД	Зерно	100	1-й сход 2-й сход 3-й сход 1 – проход 2 - проход	7,00 12,0 10,0 8,0	IIД СВ1 С1 конт. м1с
ИТОГО		100	100
IIД	1-й сход IД2-й сход IД	70,0	1-й сход 2-й сход 3-й сход	28,0 12,0 18,0 12,0	IIIД СВ1 С1 конт. М, В, С
ИТОГО		70,0	70,0
IIIД	1-й сход IД2-й сход IДсход СВ1	28,0 5,0	1-й сход 2-й сход проход	21,0 12,0	БМ конт. м1с
ИТОГО		33,0	33,0
С1	2-й сход IД 1-й сход IIД	10,0 18,0	1-й сход 2-й сход 1 – проход 2 - проход	13,0 4,0 8,0 3,0	СВ2 2Р конт. М, В, С 2Р
ИТОГО		28,0	28,0

Продолжение таблицы 4.1.

1	2	3	4	5	6
БМ	1-й сход IIIД2-й сход IIIД 1-й сход ЗР2-й сход ЗР	21,0 9,0	сход проход	10,0 20,0	отруба С2
ИТОГО		30,0	30,0
С2	проход БМ	20,0	1-й сход 2-й сход проход	16,0 4,0	отруба конт. м1с
ИТОГО		30,0	30,0
С2	проход БМ	20,0	1-й сход 2-й сход проход	16,0 4,0	отруба конт. м1с
ИТОГО		20,0	20,0
СВ1	3-й сход IД3-й сход IIД	12,0 12,0	сход 1-й сход 2-й сход	5,0 17,0 2,0	IIIД 1Р 3Р
ИТОГО		24,0	24,0
СВ2	1-й сход С1	13,0	сход 1-й сход 2-й сход 3-й сход	3,0 3,0 2,0 5,0	3Р 2Р мак. кр. 2Р
ИТОГО		27,0	27,0
3Р	2-й сход СВ1сход СВ21-й сход 2Р2-й сход 2Р	2,0 3,0 13,0	1-й сход 2-й сход проход	9,0 9,0	БМ конт.М.1.С

Продолжение таблицы 4.1.

1	2	3	4	5	6
ИТОГО		18,0	18,0
контр.М.В.С.	1-й проход IIД1-й проход С1проход 1Рпроход 2Р	12,0 8,0 9,0 14,0	сход проход	2,0 41,0	2Р мука В.С.
ИТОГО		43,0	43,0
контр.М.1.С.	1-й проход IДпроход IIIДпроход С2проход 3Р	8,0 12,0 4,0 9,0	сход проход	2,0 31,0	2Р мука 1СА
ИТОГО		33,0	33,0

Получаем следующие значения: извлечения на 1Д составляют 30% ,на 2Д 60%, на 3Д 36%, 1Р 53%, на 2Р 52%, на 3Р 50%.

Отнесем массы извлекаемых продуктов к массе зерна на 1Д,получаем следующие величины и извлечения на 1Д 30%, на 2Д 42%, на 3Д 12%, на 1Р 9%, на 2Р 14%, на 3Р 9%. В данном процессе всего извлечено крупок 44%, муки 44%. Общее извлечение в этом процессе составляет 88%. Но так как в дранном процессе поступило не только 100% зерна, но еще были возвращены продукты - сходы с СВ1- 5% и 3Р - 9%, в количестве 14%. Отнесем 88% к 114% получаем, что общее извлечение продуктов равно 77.2%.

На контрольное просеивание направлено 43% муки высшего сорта и 33 %пуки 1 сорта. На контрольных рассевах сходом выделены крупные частицы в размере 2% (по отношению к 1Д), так что окончательно на выбой направлено муки высшего сорта 41%, муки 1 сорта 31%, манной крупы 2%. Всего выход составил 74% вместе с манной крупой и 26% отрубей.

Зерно - предназначенное для переработки, поступает в накопительный бункер (1), который заполняют один раз в сутки. Из него зерно через автоматические весы (2) поступает в шнековый транспортер (3) далее пройдя через магнитный сепаратор (4) по воздухопроводу поступает в воздушный сепаратор (5) РЗ-БАБ, где отделяются легкие примеси. После воздушного сепаратора зерно поступает в зерноочистительный сепаратор (6) А1-БЛС-12, где выделяются крупные и мелкие примеси, так же легкие частицы, которые направляются в циклон (7).

Далее зерно поступает на увлажнительную машину. Но мы предлагаем ввести в технологическую схему камнеотделительную машину (8), где выделяются примеси, отличающиеся от зерна основной культуры плотностью и коэффициентом трения, а так же обоечную машину (9), для сухой очистки поверхности зерна от пыли и грязи.