Совершенствования технологических процессов переработки зерна в муку и крупу (стр. 7 из 12)
После обоечной машины зерно пневматическим транспортером подается в воздушный сепаратор (10), где выделяется пыль, лузга, а из него зерно пройдя магнитный сепаратор (11), направляется на увлажнительную машину (12).
С увлажнительной машины зерно подается в отволаживающие бункера (13), где находится в течение 6-8 часов.
После отволаживания зерно поступает на шнековый транспортер (14) и далее пневмо-транспортером подается в бункер накопитель (15) и далее через центробежный разгружатель направляется на первую дранную систему.
В размольном отделении продукты размола с вальцевого станка 1 др.с. поступает в рассев, где пройдя сортирование поступает на другие системы вальцовых станков.
При данном технологическом процессе зерно проходит два этапа измельчения на трех дранных и трех размольных системах.
Техническая характеристика системы подобрана так, чтобы было обеспечено интенсивное измельчение зерна в дранной и размольной системах и было обеспечено получение максимального количества муки высшего сорта.
5. РАСЧЕТ ОПЕРАЦИИ ПЕРЕРАБОТКИ
5.1 Расчет и подбор оборудования для зерноочистительного отделения.
Для бесперебойного снабжения зерном размольного отделения мукомольного завода, подготовленным к помолу и сокращения времени заполнения бункеров для отволаживания производительность зерноочистительного отделения должна быть на 10...20% больше плановой.
Ее определяют по формуле:
где: Q - плановая производительность мукомольного завода,т/сутки;
K - коэффициент запаса, равный K= 1.1 ... 1.2
Число машин, принятых по технологической схеме для каждой системы зерноочистительного отделения определяют по формуле:
где: Q1- производительность зерноочистительного отделения, т/сутки;
g - производительность одной машины, т/сутки.
Если n получается двойным числом его округляют до целого. Число автоматических весов определяют по формуле:
где: Q1- производительность зерноочистительногоотделения, т/сутки;
а - вместимость ковша весов (50 или 100 кг);
в - число отвесов в минуту (от 1 до 3).
Число бункеров для неочищенного зерна и их вместимость определяют из расчета запаса зерна на 30 часов работы мукомольного завода. Вместимость одного бункера определяется по формуле:
где:F - площадь сечения бункера, м2(рекомендуется 3 х 3м);
h - высота бункера , м;
g- натура зерна, т/м3 ;
K - коэффициент заполнения, K= 0.85.
Число бункеров для неочищенного зерна рассчитывают по формуле:
где: Q - производительность зерноочистительногоотделения, т/сутки;
V - вместимость одного бункера.
Число бункеров для отволаживания зерна определяют так же, но учитывают продолжительность отволаживания в часах. В настоящее время на мукомольных заводах широко внедряется непрерывное поточное отволаживание зерна. Для равномерного движения зерна в бункерах рекомендуется принимать сечение 1.5 х 1.5 м, днище делать в виде воронки с уклоном не менее 70%.
Потребное количество обоечных или щеточных машин определяют по формуле:
Принимаем 2 обоечные машины.
а фактическую загрузку (%) обоечной машины или щеточной машины из выражения:
где:h - фактически принятое количество машин в пределах одного пропуска;
gн - паспортная производительность машины, т/ч или т/сутки.
При определении фактической загрузки следует учитывать, что обоечные и щеточные машины нельзя перегружать, т.к. это связано со снижением качества очистки зерна и с возможным завалом машины. Высоту бункера принимают в зависимости от этажности здания. Можно определить общую вместимость всех бункеров подготовительного отделения, зная количество зерна, которое должно быть размещено в бункерах и их размеры.
В этом случае фактическую потребную емкость определяют по формуле:
где:t - время хранения зерна,
g - объемная масса зерна,
h - коэффициент использования емкости
Qз - производительность д/о отделения
Тогда число бункеров можно определить по формуле:
где: V - вместимость одного бункера.
Количество обоечных машин определяем по формуле:
5.2. Расчет оборудования размольного отделения.
При расчете оборудования размольного отделения ориентируются на отдельные нагрузки на вальцовые станки, рассевы и ситовеечные машины, учитывая конкретное построение схемы, распределение мелющей линии и просеивающей поверхности.
Длину вальцовой линии L определяют по формуле:
где: Qмз - производительность мукомольного завода, т/сутки;
gВ - техническая норма нагрузки на 1 см длины вальцовой линии, т/сутки.
Необходимую просеивающую поверхность 1 (м2) для заданной производительности мукомольного завода определяют по формуле:
Просеивающая поверхность, предназначенная для контроля муки Fk(м2) равна:
где:ak- норма просеивающей поверхности для контролямуки, равная в среднем 10-12% от общей расчетной площади сит.
Необходимое количество рассевов определяют по формуле:
,где: n1 - количество вымольных машин, принятых в схеметехнологического процесса по всем системам;
fб - площадь сит одной вымольной машины;
n2 - кол-во щеточных машин, принятых в схеметехнологического процесса;
fиз - площадь сит одной щеточной машины;
fр - полезная площадь сит одного рассева, м2 ЗРМ-4М-17м2
Площадь просеивающей поверхности рассевов для драных шлифовочных и размольных систем будет:
Эту площадь распределяют между драными и размольными системами по существующим соотношениям:
Fдр : Fр = 1:1 до 1: 1.2
Приняв одну из этих величин, например
Fдр : Fр = 1: 1.2, находят Fр=1.2 Fдр.
Общая площадь просеивающей поверхности рассевов для драных и размольных систем:
Тогда просеивающая поверхность для драных систем будет:
а просеивающая поверхность рассевов для размольных систем:
Фактическая площадь просеивающей поверхности должна соответствовать расчетной “Соотношение между драными и размольными системами не должно превышать 1 : 1.2.
Количество вымольных машин определяют с учетом данных баланса помола и производительности машины.
Потребное количество ситовеечных машин для мукомольного завода заданной производительности определяют по формуле:
где: Qмз - техническая норма нагрузки на 1 см ширины приема сита, кг/сутки;
В - ширина сита.
Ширину сит определяют в зависимости от нагрузки, которую находят по балансу помола, и от характеристики крупок по величине.
Ширину сит В по системам машин для разных крупок определяют по формуле:
где: а¢ - кол-во крупок, поступающих в машину %, принимают по количественному балансу помола;
q - техническая норма нагрузки, [кг/(см/сутки)].
Правилами организации и ведения технологического процесса предусмотрены следующие нагрузки:
-крупные крупки 450-600
-средние 350-450
-мелкие 275-350
-жесткий 200-250
Для крупок второго качества нагрузку принимают на 25% меньше.
6. ОБЗОР КОНСТРУКЦИЙ ОБОЕЧНЫХ МАШИН
Для обработки верхнего покрова зерна на мукомольных заводах применяют обоечные машины. Технологический процесс при сортовых помолах предусматривает не менее двух пропусков (проходов) зерна через эти машины.
Отечественная промышленность изготовляет два типа обоечных машин с абразивным цилиндром (наждачные) и со стальным цилиндром (“мягкие”).
Обоечные машины выпускают, как с замкнутой (типа ЗОН), так и с разомкнутой (типа ЗНМ) циркуляции воздуха. По конструкции бичевого барабана обоечные машины бывают двух типов - радиально - бичевые и продольно-бичевые.
Опишем конструкции нескольких применяемых обоечных машин.
Обоечная машина РЗ-БГО-6.
Приемное устройство представляет собой сварную конструкцию, оно состоит из патрубка, подающего зерно в магнитный аппарат. Последний снабжен грузовым клапаном. Приемное устройство установлено со стороны привода машины. Блок магнитов расположен в лотке, который можно легко снять и удалить металломагнитные примеси.