Управление качеством продукции (стр. 4 из 6)
соотношение1. Поверхностные дефекты 63,3 63,3
2. Качество штамповой оснастки 15,9 79,2
3. Механическая обработка 12,8 92
4. Механические свойства 8 100
Поверхностные дефекты имеют наибольшее влияние на качество готовой закидки, так как внешние и внутренние дефекты слитков могут при штамповке перейти в поковку, что резко понизит прочность металла, приведет к преждевременному физическому износу.
Качество штамповой оснастки также влияет на получение бездефектной поковки.
Следующим по значимости фактором является механическая обработка, и, наконец, механические свойства исходного слитка.
Покажем ранжирование первопричинных факторов с помощью круговой диаграммы.
 |
Теперь расположим данные в порядке значимости и построим диаграмму Парето.
Диаграмма Парето по причинам возникновения брака готовой закидки при использовании литой заготовки.
 |
В данном случае диаграмма Парето отражает причины проблем, возникающих в ходе производства, и используется для выявления главной из них –наличия поверхностных дефектов.
Рассмотрим степень влияния каждой первопричины на качество закидки при использовании в качестве заготовки круглого проката 09Г2Д-12.
В результате ранжирования получаем следующие данные:
 |
номер параметры процентное кумулятивный %
соотношение1. Качество штамповой оснастки 52,7 52,7
2. Механические свойства 27,1 79,8
3 Поверхностные дефекты 12,3 92,1
4. Механическая обработка 7,9 100
 |
Диаграмма Парето по причинам возникновения брака готовой продукции при использовании круглого проката.
 |
Мы видим, что в данном случае влияние факторов на качество закидки изменилось. Главной причиной появления брака стало качество штамповой оснастки, далее в порядке убывания:
механическая обработка,
поверхностные дефекты,
механические свойства.
При использовании литой заготовки себестоимость готовой продукции ниже, чем при использовании круглого проката, но соответственно ниже и качество получаемого изделия.
А так как нашей целью является увеличение качества изделия, то при изготовлении закидки следует использовать в качестве заготовки круглый прокат.
Это уменьшит наличие поверхностных дефектов, и, соответственно, уменьшит физический износ.
Анализ вторичных факторов.
Чтобы узнать, какие из вторичных факторов в данном случае оказывают наибольшее влияние, проранжируем их.
1.Механические свойства.
 |
Диаграмма ( ).
2.Наличие поверхностных дефектов.
 |
Диаграмма ( ).
3. Качество штамповой оснастки.
 |
Диаграмма ( ).
 |
4.Механическая обработка.
Диаграмма ( ).
Меры по улучшению качества.
Анализируя факторы, формирующие данную проблему, можно принять следующие меры, позволяющие повысить качество закидки.
По фактору 1 (механические свойства).
Несмотря на большое разнообразие используемых марок стали, лучше иметь одного-двух партнеров-поставщиков. Это позволит предприятию знать, что металл высококачественный. Поступаемая продукция должна сопровождаться сертификатом качества. При этом содержание легирующих примесей хрома, никеля, меди и др. не более 0.3% каждого; содержание углерода не более 0.25%.
Наличие вредных примесей, повышенная газонасыщенность стали оказывают существенное влияние на деформируемость слитков и, следовательно, на качество готовой поковки. Тесная связь показателей химического состава имеется и с показателями качества металлов по макро- и микроструктуре.
По фактору 2 (наличие поверхностных дефектов).
Перегрев и пережог недопустимы. При чрезмерно большой скорости нагрева заготовок, в особенности холодных, в них могут возникнуть трещины. При длительном нагреве на них образуется толстый слой окалины, которая при ковке и штамповке образует на поверхности вмятины. Для уменьшения слоя окалины рекомендуется использовать малоокислительный индукционный нагрев( в пламенно-газовой печке слой окалины ~ 1мм, в индукционной – с папиросную бумагу ).
Заштампованные усадочные раковины с выходом на поверхности детали и в отверстиях в виде волосовины глубиной до 1,5 – 2мм.
Заштампованные песочные, шлаковые, газовые раковины должны быть по глубине не более 5 мм, по наибольшему измерению 10 мм в количестве до 3 штук на деталь.
По фактору 3 ( качество штамповой оснастки ).
Допускается сдвиг осей штампов не более 1.5 мм. в противном случае по причине неисправности штампов (сбиты замки ) и оборудования может возникнуть перекос.
Перекос появляется так же из за неправильно установленных и закрепленных половин штампа, при ослаблении направляющих в молотах, недостаточной фиксации станин и другим причинам.
Выступ от среза заусенца по линии разъема штампов должен быть не больше 2 мм. Рекомендуется использование качественных обрезных штампов.
Штамповые уклоны не должны превышать 70 в тело детали. Для этого следует своевременно восстанавливать гравюру окончательного ручья штампа (до 4 раз и более).
По фактору четыре (механическая обработка).
При использовании многошпиндельных сверлильных полуавтоматов, автоматов, применении кондукторов значительно увеличится точность получаемого отверстия, исключится сдвиг детали относительно станка.
Квалификация персонала также имеет большое значение для качественного выполнения детали. Не следует поручать рабочим низшего разряда выполнение работы более высокого уровня.
Качество деталей при механической обработке зависит и от используемого режущего инструмента. Рекомендуется регулярно затачивать сверла, использовать инструмент соответствующей марки стали.
Контроль качества штампованных поковок предусматривает контроль качества геометрических размеров и контроль прочности поковок.
В заключение сделаем вывод, что диаграмма причины-результат является очень эффективным средством для выявления факторов и причин, влияющих на проблему. В результате применения метода Парето получена необходимая информация для анализа бездефектного производства и принятия специалистом управляющих решений в рамках КС УКП.
Общие принципы управления
(цикл Деминга)
Комплексная система управления качеством продукции- это применение статистических методов на всех этапах производства, которая в наивысшей степени способствует экономичному производству продукции. УКП, развиваясь циклически, проходит через определенные этапы. Этот цикл называется циклом Деминга, а его реализация - оборотом цикла Деминга .
Понятие цикла Деминга не ограничивается только контролем качества изделий, его можно распространить на все управление производством. А именно, управление любыми процессами, включая управление качеством продукции, можно рассматривать как последовательность прохождения следующих важных этапов:
· План (PLAN)
· Реализация (DO)
· Проверка (CHECK)
· Исправление (ACTION)
На рисунке 1 приведен пример прохождения этапов по схеме PDCA. Цикл PDCA обеспечивает качественный рост услуг, управления и контроля. Цикл Деминга всегда имеет не один , а несколько оборотов. Реализация этого цикла группой специалистов обеспечит повышение качества продукции. При умелой реализации цикла Деминга на предприятии можно ожидать наибольшей эффективности их работы при минимальных затратах
Прохождение этапов PDCA
 | ||