Реагенты (известь и коагулянт) для обработки воды подаются в осветлитель в виде рабочих растворов заданной концентрации. Расход их определяется по величине оптимальной дозы для каждого сезона года. Процесс дозирования выполняется насосами дозаторами и регулируется в автоматическом режиме по расходу воды на осветлитель с корректировкой по рН среды. Рабочие растворы реагентов готовят в расходных баках-мешалках. Полезный объем этих баков обеспечивает суточный расход реагента при максимальной дозе и номинальной нагрузке осветлителя. Удаление взвешенных загрязнений из коагулированной воды осуществляется в механических фильтрах. На ВПУ установлены напорные вертикальные двухкамерные фильтры. Фильтрующий материал - антрацит фракции 1-3 мм. Камеры в фильтрах работают параллельно. Промывку камер проводят отдельно, первой промывают нижнюю камеру.
Осветленная вода после механических фильтров подается на "цепочки" обессоливания, где последовательно проходит все ступени обессоливания. Первая ступень Н-предвключенные фильтры, выполняющие роль утилизатора избытка кислоты. Первая ступень основных Н-катионитных фильтров, затем первая ступень анионитных фильтров. Частично обессоленная вода поступает на декарбонизатор для удаления угольной кислоты. Декарбонизованная вода проходит последовательно Н-катионитный фильтр и анионитный фильтр второй ступени. Обессоленная вода собирается в бак обессоленной воды, откуда насосами обессоленной воды подается в главный корпус, из общего потока обессоленной воды подается на фильтры смешанного действия и далее в бак глубоко обессоленной воды.
Глубоко обессоленная вода насосами подается в главный корпус на подпитку котлов через конденсаторы турбин или БЗК. В каждую "цепочку" обессоливания включены три Н-катионитных фильтра, два ОН-фильтра, декарбонизатор с баком декарбонизированной воды.
1.6 Эксплуатация основного оборудования
Основной особенностью эксплуатации блоков является наличие промежуточного перегрева пара. Одним из следствий этого является необходимость обеспечения постоянной температуры промежуточного перегрева в большом диапазоне нагрузке блока, для чего предусматривается регулирование этой температуры.
При эксплуатации турбинной установки должны быть обеспечены:
- надежность работы основного и вспомогательного оборудования;
- готовность принятия номинальной электрической и тепловой нагрузки и их изменения до технического минимума;
- нормативные показатели экономичности основного и вспомогательного оборудования.
Технология и графики-задания пуска блока должны быть выбраны в зависимости от исходного теплового состояния: горячего (простой 5-10 часов) неостывшего (простой 60-100 часов), холодного и близкого к нему ( простой более 100 часов). Пуск из состояния горячего резерва после простоя до одного часа допускается при соблюдении дополнительных условий, которые оговорены в местных инструкциях.
Пуски блоков из любого теплового состояния, за исключением пуска из состояния горячего резерва, должны проводиться при скользящих параметрах пара.
Пуск блока запрещается в случаях:
наличия условий, запрещающих пуск основного оборудования;
неисправности любой из технологических защит, действующих на останов оборудования блока;
неисправности устройств дистанционного управления оперативными регулирующими органами, арматурой, используемой при ликвидации аварийных положений;
неготовности к включению блочной обессоливающей установки;
повреждения опор и пружинных подвесок трубопроводов.
Основными особенностями технологии пуска турбины является минимально-возможное давление свежего пара перед толчком турбины, обеспечивающее полное открытие регулирующих клапанов до момента вывода котла на прямоток. Отмывка котла ведется независимо от времени простоя, по анализам химического цеха, отбираемого из сбросного коллектора. Отмывка тракта - химическая промывка, проводится после ремонтных или реконструктивных работ, связанных с массовой заменой труб поверхностей нагрева на неработающем блоке по специальной программе.
С выводом котла на прямоток нагрузка на турбогенераторе должна быть:
- 30 МВт (при одном корпусе котла), 60МВт ( при двух корпусах котла ) на дубль блоках;
- 60 МВт на моноблоках.
При растопке на газе контролировать:
· отсутствие проскока пламени в горелку;
· отсутствие отрыва пламени от горелки;
· отсутствие затягивания факела в поворотную камеру.
Не допускать температурного перекоса по сторонам топки. Вести непрерывный контроль над устойчивым горением газа.
С момента включения горелок вести тщательное наблюдение:
· за расходом воды по ниткам (корпусам);
· за работой горелок, форсунок;
· за температурой газов за конвективным (ПК-47) пароперегревателем, не допуская перекосов;
· за давлением в испарительной части и за котлом;
· за температурными перемещениями паропроводов в соответствии со специальной инструкцией.
При температуре металла турбины выше 150°С и с момента подачи пара на уплотнение турбины ( наборе вакуума ) при пуске, нагружении и работе турбины; при остановах, пусках корпусов котла работающего блока, при опрессовках корпусов котла остановленного блока обязательно должны быть включены приборы - регистраторы температуры металла блока.
К растопке котла вакуум в конденсаторе должен быть не ниже 320 мм.рт.ст. Сброс пара в конденсатор допускается при вакууме не ниже 500 мм.рт.ст. Перед толчком вакуум в конденсаторе должен быть не ниже 540 мм.рт.ст.
Перед толчком или в процессе набора оборотов при появлении легкого парения из штоков клапанов открыть задвижку отсоса со штоков в деаэраторы, закрыть дренаж после задвижки. Закрывать задвижку отсоса необходимо перед отключением разгруженной турбины останавливаемого в ремонт (в резерв) блока.
При пуске турбины из горячего состояния, убедившись в нормальной работе турбины на 500 об/мин, в течение 3-5 мин прослушать турбину. Перед повышением оборотов турбины до номинальных и при работе на холостом ходу вакуум в конденсаторе должен быть не ниже 700 мм.рт.ст. ( абсолютное давление в конденсаторе не выше 0,08 кгс/см2 ). В течение 2-3 мин довести частоту вращения ротора до 3000 об/мин. Время работы на холостом ходу должно быть минимальным и не превышать 5 минут.
При загрузке блока в процессе пуска при случайном повышении температуры пара и нагрузки необходимо сделать выдержку из условия 30 минут, на каждые 20°С повышения температуры или на каждые 20 МВт повышения нагрузки сверх предусмотренных графиком.
При эксплуатации блочных установок должны быть обеспечены их длительная, надежная и экономичная работа и участие в регулировании частоты и мощности при нормальных или аварийных режимах энергосистемы.
Эксплуатация блоков должна быть организована в соответствии с местными инструкциями по основному и вспомогательному оборудованию и инструкцией по пуску и останову блока.
При номинальной работе блока под нагрузкой турбинное оборудование должно работать с полностью включенными авторегуляторами, защитами и блокировками.
Остановы блоков в резерв должны проводиться без расхолаживания оборудования. На всех блоках подлежит обеспариванию система промежуточного перегрева пара и пароперегревательный тракт за встроенной задвижкой.
Технология останова блока в ремонт должна выбираться в зависимости от характера ремонта:
для ремонта, не зависящего от состояния котла, паропроводов и турбины, - без расхолаживания оборудования; при выводе блока в средний или капитальный ремонт, для ремонта, требующего остывания турбины, - с расхолаживанием всего блока, включая турбину;
для ремонта котла и паропроводов, если останов не вызван разрывом труб поверхностей нагрева, - с расхолаживанием пароводяного тракта котла и паропроводов; для ремонта тракта прямоточного котла с расхолаживанием только этого тракта.
1.7 Автоматизация тепловых процессов
Система автоматического регулирования блока (САР) представляет собой комплекс регуляторов, позволяющих автоматически изменять нагрузку блока в заданном диапазоне и стабилизировать нагрузку блока на заданном значении. Заданным значением изменения нагрузки для блока 200 МВт является диапазон 150 -210 МВт, зона нечувствительности не более 3 МВт в двухкорпусном режиме ( в однокорпусном режиме 75-105 МВт).
Изменение нагрузки блока происходит за счёт изменения задания общим задатчикам нагрузки.
В состав системы автоматического регулирования входят следующие регуляторы:
1. Регулятор мощности, РМ;
2. Регулятор питания котла, РПК-А(Б);
3. Регулятор дифференциальный, ДР-А(Б);
4. Регулятор топлива, РТ-А(Б);
5. Регулятор общего воздуха, РОВ-А(Б);
6. Регулятор разряжения, РР-А(Б);
7. Регуляторы температуры пара, КПП-I (впрыск3);
8. Регулятор парового байпаса (левый-правый), РПБ-А(Б);
9. Регулятор давления в испарительной части котла, Д-3А(Б);
10. Регулятор давления пара перед турбиной «до себя»;
11. Регулятор давления в деаэраторе, РДД;
12. Регулятор давления пара на уплотнение, РДПУ;
13. Регулятор давления пара РОУ, РД-РОУ-А(Б);
14. Регулятор температуры пара РОУ, РТ-РОУ-А(Б);
15. Регуляторы уровня в конденсаторе, деаэраторе, ПНД и ПВД, РУК, РУД, РУ-ПНД-2(3,4), РУ-ПВД-5(6,7).
Регуляторы питания котла (РПК-А.Б) предназначен для регулирования подачи питательной воды в котёл в соответствии с заданием, получаемым от РМ путём воздействия на регулирующий клапан питания котла.
Регулятор мощности (РМ) состоит из двух контуров регулирования: контура нагружения (РН) и контура мощности (РМ). Контур нагружения предназначен для формирования задания по нагрузке блока в автоматическом режиме в диапазоне нагрузок 150-210МВт в двухкорпусном режиме и 75-105МВт в однокорпусном режиме.