Питателиконвейерноготипа, например пластинчатый питатель для точного дозирования компонентов, требует регулирования скорости, особенно в конце загрузки весовой воронки. Этим объясняется применение в данном случае электропривода постоянного тока по системе ТП-Д, МУ-Д, Г-Д. Используются электродвигатели малой мощности (0,7-1,5 кВт).

Барабанные смесители служат для смешивания шихты, идущей на окомкование. Для увлажнения шихты в барабан подводится вода. Поскольку допускается ступенчатое регулирование скорости, то для привода смесителей часто применяют асинхронные четырёхскоростные электродвигатели мощностью до 20 кВт; для привода скребков применяют асинхронные короткозамкнутые электродвигатели мощностью 4,5 кВт.

Окомкователи предназначены для подготовки шихты перед спеканием. В них осуществляется доувлажнение и окусковывание шихты. В процессе

работы требуется плавное регулирование скорости окомкователей в диапазоне не менее 3:

1. Поэтому здесь используется электропривод постоянного тока по системе ТП-Д. Мощность электродвигателя 150-200 кВт, частота вращения 460 об/мин.

Прямолинейныйохладитель служит для транспортировки агломерата с одновременным его охлаждением. Для охладителя используется электропривод постоянного тока по системе Г-Д или ТП-Д. Для привода охладителя обычно предусматривается два электродвигателя постоянного тока, якоря которых соединены последовательно и подключены к общему преобразователю. Мощность электродвигателя 55 кВт, напряжение 220 В.

Синхронный электропривод аглоэксгаустеров, дымососов, компрессоров.

Широко применяемые в металлургических цехах мощные воздуходувки, дымососы, эксгаустеры, турбокомпрессоры, насосы имеют в большинстве случаев синхронный электропривод. В частности, на аглофабриках применяют синхронные двигатели мощностью до 200 кВт, напряжением 115, 230, 460 В.

Конвейерный транспорт. Поточно-транспортные системы.

На металлургических заводах очень широко используется конвейерный транспорт. Комплекс подготовительных цехов крупного металлургического комбината, состоящий из обогатительных и агломерационных фабрик, коксохимических и огнеупорных цехов, может иметь конвейерные линии протяжённостью около ста километров. На таком предприятии насчитывается свыше 1000 направлений грузопотоков. Достоинствами конвейерного транспорта являются простота конструкции и применяемого оборудования, надёжность, высокая производительность, малые эксплуатационные расходы, высокая степень амортизации, непрерывность процесса, простота погрузочно-разгрузочных операций, безопасность, низкая стоимость оборудования, малый срок окупаемости.

Условия работы оборудования по нормам пожарной безопасности.

Подготовка топлива. В качестве топлива, добавляемого в шихту для спекания агломерата, обычно применяется коксовая мелоч. коксик содержит довольно много влаги, благодаря чему при разгрузке, дроблении и

транспортировке заметного пылеобразования не возникает. Для обеспечения тонкого размола используют дробильные установки.

В помещении дробления и транспортировки топлива пыль, оседающую на полах, стенах и конструкциях, необходимо периодически смывать водой. Светильники в этих помещениях следует применять пыленепроницаемые.

Подготовка флюса. При использовании извести в качестве флюса в помещении наблюдается тонкая и едкая известковая пыль. При дроблении, рассеве и транспортировке извести необходимо применять закрытое оборудование, снабжённое надёжно действующей аспирацией.

Спекальное отделение. Зажигательные горны машин являются источником значительных тепловыделений. При аварийной остановке эксгаустеров из спекаемой шихты выделяется большое количество вредных газов, что создаёт опасность отравления людей, находящихся в спекальном отделении.

Цех фильтрации.

Газоочистные сооружения являются замыкающим звеном в технологической схеме окусковывания сырья и предназначены для обеспечения нормального протекания технологии, улучшений условий труда обслуживающего персонала и защиты воздушного бассейна от выбросов.

В сооружения входят: система улавливания и отвода газа, пылеулавливающий аппарат, тягодутьевую систему газоходов, дымосос, и дымовая труба.

4. Проектирование системы электроснабжения предприятия

4.1 Определение расчётных нагрузок цехов и предприятия

Расчёт электрических нагрузок цехов является главным этапом при проектировании промышленной электрической сети. Существует много методов определения расчётных нагрузок, но в данном проекте рассматривается три метода, которые описываются ниже.

4.1.1 Метод коэффициента спроса

Если требуется определить расчётную максимальную нагрузку при неизвестных мощностях отдельных электроприёмников, то величины Pmaxи Qmaxопределяются по коэффициенту спроса (Кс) и коэффициенту мощности (cosφ), принимаемым для данной отрасли промышленности:

P_max=K_c·P_ном; Q_max=P_mazx·tgφ. (1)

Значения Рном приведены в таблице 1. В ней также указаны: категория электроприёмника по надёжности и характер окружающей среды. По (1) определяем максимум силовой нагрузки цехов. Вместе с тем необходимо учесть мощность, потребляемую искусственным освещением цехов и территории предприятия. Эта нагрузка определяется по удельной плотности освещения (σ, Вт/м²), а так же по площади производственных цехов (или территории предприятия).

Расчётные формулы:

Р_осв=F·σ·К_{с. осв}; Q_осв=P_осв·tgφ_осв; (2), Р_цех=Р_max+Р_осв; Q_осв=Q_max+Q_осв; (3)

S_цех=

; (4)

4.1.2 Статический метод

Данный метод предполагает, что нагрузка - случайная величина, которая распределяется по нормальному закону:

Р_max=MP+β

; (5)

где β=1,7 принимается по интегральной кривой с достаточной точностью (без учёта нагрева проводников);

МР=Рср. - математическое ожидание нагрузки;

дисперсия вычисляется по формуле:

. (6)

Подставив всё выше написанное в (3.5), получим выражение для расчёта максимальной нагрузки предприятия статическим методом:

Р_пред.=Р_ср.+1,7

. (7)

Для расчёта Рср. и Рср. кв. используют суточный график нагрузки предприятия.

Р_ср.=

; Р_{ср. кв.}=

(8)

4.1.3 Метод упорядоченных диаграмм

Согласно этого метода расчётная максимальная нагрузка определяется из выражения:

Р_max.=K_max_.P_ср., (9)

где Kmax=1,15-1,2.

Ввиду неточности расчётных коэффициентов, которые используются в методе упорядоченных диаграмм и в статистическом методе, в дальнейшем будем пользоваться данными найденными по методу коэффициента спроса.

табл.2

табл.3

табл.4

табл.5

При определении максимальной нагрузки по предприятию в целом необходимо учесть коэффициент разновремённости максимумов (К_{р м.)}, а так же потери в цеховых силовых трансформаторах, линиях распределительной сети и других элементов системы. Однако на данном этапе эти элементы не выбраны, поэтому потери в трансформаторах цеховых подстанций (ΔРтр. и ΔQтр.) учитываются приближённо, по суммарным значениям нагрузок напряжением до 1000 В, то есть:

ΔР_тр.= 0,02S_{цех0,4кВ} = 0,02·14706,49 = 294,13 кВт; (10)

ΔQ_тр.= 0,1S_{цех0,4кВ} = 0,1·12539,64 = 1253,96 кВАр; (11)

Расчётные активная и реактивная мощности предприятия в целом определяются по выражениям:

= 30840,15 кВт; (12)

22285,22 кВАр. (13)

Определим Tmax (число часов использования максимальной нагрузки) по годовому графику, построенному на основании суточного графика с учётом выходных дней и двухсменного цикла работы предприятия, по выражению:

7942,4 часа. (17)

4.2 Компенсация реактивной мощности

При реальном проектировании энергосистема задаёт экономическую величину реактивной мощности (Q_экон), в часы максимальных активных нагрузок системы, передаваемой в сеть потребителю.

При дипломном проектировании Q_экон рассчитывается по формуле, где tg

_ном находят из выражения: