Реконструкция электрической части подстанции 3510 кВ 48П Петрозаводская птицефабрика (стр. 7 из 10)

где L_г – длина горизонтальных заземлителей, м;

а – расстояние между вертикальными заземлителями, м.

Определение сопротивления растекания горизонтального заземлителя производится по формуле:

(2.37)

где R_Г – сопротивления растекания горизонтального заземлителя, Ом;

ρ_{расч г} – расчетное удельное сопротивления вертикального заземлителя, Ом ∙м;

d – диаметр поперечного сечения, м;

(2.38)

где К_С – коэффициент сезонности для горизонтальной полосы принимается равным 4 для II климатической зоны.

(2.39)

где b– ширина полосы проводника, м.

Определение действительного сопротивления растекания горизонтального заземлителя с учетом коэффициента использования производится по формуле:

(2.40)

где R_Г – сопротивления растекания горизонтального заземлителя, Ом;

η_г – коэффициент использования горизонтальных заземлителей с учетом сопротивления горизонтального заземлителя, принимается равным 0,2.

Определение сопротивления растекания заземлителей с учетом сопротивления горизонтального заземлителя производится по формуле:

(2.41)

Определение уточненного количества вертикальных заземлителей производится по формуле:

(2.42)

Принимается n_В = 107 шт.

3 Основные показатели использования подстанции

3.1 Определение основных показателей использования производственной мощности подстанции

Основными показателями являются:

- установленная мощность подстанции (N_У^п/ст);

- рабочая мощность подстанции (N_раб^п/ст);

- длительность времени эксплуатационной готовности подстанции (Т_гот^п/ст);

- предполагаемое фактическое время работы подстанции (Т_Ф^п/ст);

- фактическая передача электроэнергии подстанцией за год (W_Ф^п/ст);

- коэффициент экстенсивного использования мощности подстанции (К_Э^п/ст);

- коэффициент интенсивного использования мощности подстанции (К_И^п/ст).

3.1.1 Определение установленной мощности подстанции

Она определяется по формуле:

(3.1)

где N_у^п/ст – установленная мощность подстанции, МВА;

N_Н –номинальная мощность трансформатора, МВА;

i – количество трансформаторов (по условию 2 шт.).

3.1.2 Определение рабочей мощности подстанции

Она определяется по формуле:

(3.2)

где N_у^п/ст – рабочая мощность подстанции, МВА;

К – коэффициент мощности, которую подстанция может развивать в фактических условиях, принимается равным 0,88.

3.1.3 Определение длительности времени эксплуатационной готовности подстанции

Она определяется по формуле:

(3.3)

где Т_гот^п/ст–длительность времени эксплуатационной готовности подстанции, час;

Т_К – календарное годовое время равное 8760 часов;

Т_РЕМ – время ремонта, час, принимается равным 7 дней, т.е. 168 часов.

3.1.4 Расчет предполагаемого фактического времени работы подстанции

Оно определяется по формуле:

(3.4)

где Т_гот^п/ст– предполагаемое фактическое время работы подстанции, час;

К_Ф – коэффициент предполагаемого фактического времени работы подстанции, принимается равным 0,68.

3.1.5 Определение фактической передачи электроэнергии подстанцией за год

Она определяется по формуле:

(3.5)

3.1.6 Определение коэффициента экстенсивного использования мощности подстанции

Он определяется по формуле:

(3.6)

3.1.7 Определение коэффициента интенсивного использования мощности подстанции

Он определяется по формуле:

(3.7)

Результаты расчетов показателей использования производственной мощности подстанции приведены в таблице 3.1.

Таблица 3.1 – Показатели использования мощностей подстанции.

НАИМЕНОВАНИЕ ПОКАЗАТЕЛЕЙ	ЕДИНИЦИ ИЗМЕРЕНИЯ	ВЕЛИЧИНА
Установленная мощность	МВА	20
Рабочая мощность	МВА	17,6
Время готовности	час	8592
Время работы	час	5842,56
Фактическая передача электроэнергии	МВА×час	102829,056
Коэффициент экстенсивного использования мощности	-	0,67
Коэффициент интенсивного использования мощности	-	0,88

4 анализ организации ремонта оборудования

4.1 Организация ремонта действующего оборудования

При работе электрооборудования происходит постепенный износ его рабочих элементов, деталей, старение и снижение качества изоляции, ухудшение контактных соединений. Чтобы сохранить оборудование электростанций, подстанций и линий передачи в исправном состоянии, необходимо периодически проводить планово-предупредительные ремонты.

При действующей в электроустановках системе планово-предупредительных ремонтов не ждут, пока в результате повреждений оборудование станет неработоспособным, а заранее, по утвержденному графику, выводят из работы отдельные аппараты, машины или целые присоединения. Выведенное из работы оборудование осматривают, проверяют и испытывают, чтобы определить его работоспособность. Изношенные детали и части заменяют или восстанавливают.

Планирование ремонтных работ оборудования включает в себя разработку:

- перспективных графиков ремонта и модернизации основного оборудования электрических станций и сетей;

- годовых графиков ремонта основного оборудования электрических станций и сетей;

- годовых и месячных графиков ремонта вспомогательного оборудования электрических станций и сетей.

Перспективный график ремонта и модернизации основного оборудования разрабатывается сроком на 5 лет и служит основанием для планирования трудовых, материальных и финансовых ресурсов по годам планируемого периода. Этот график ремонта может ежегодно корректироваться с учетом обстановки.

Годовой график устанавливает время вывода в ремонт каждой электроустановки, продолжительность ремонта и планируемый объем работ. График разрабатывается на планируемый год в соответствии с утвержденным перспективным графиком с учетом технического состояния оборудования, при этом в годовой график может быть внесено обоснованное изменение против перспективного графика.

Планово-предупредительные ремонты делят на текущие и капитальные.

Целью текущего ремонта является поддержание оборудования в работоспособном состоянии. Для чего необходимо содержать его в чистоте, устранять мелкие дефекты, обнаруженные при осмотрах, своевременно смазывать подшипники, доливать масло в маслонаполненные аппараты. Текущие ремонты, как правило, проводят без вскрытия оборудования.

Чтобы восстановить или заменить изношенные части оборудования и обеспечить его работоспособность на длительный период, проводят капитальные ремонты. При капитальном ремонте производят вскрытие и разборку аппаратов и машин, их внешний и внутренний осмотры, проверяя состояние всех узлов и деталей, тщательно очищают узлы и детали от грязи, пыли, заменяют или восстанавливают поврежденные и изношенные детали, восстанавливают изоляцию.

Кроме того, при капитальном ремонте часто устраняют выявленные в процессе эксплуатации недостатки заводского изготовления, модернизируют оборудование, улучшают конструкцию отдельных узлов, позволяющих повысить надежность и экономичность работы установки. Благодаря этому после капитального ремонта оборудование бывает не только обновленным, но и улучшенным по сравнению с поступившим с завода.

Чтобы сократить время простоя оборудования, к капитальному ремонту нужно тщательно подготовиться. Предварительно, учитывая обнаруженные при работе дефекты, составляют ведомость объема работ при капитальном ремонте и графики их выполнения. Для ремонта заготовляют все необходимые материалы и запасные части, инструменты и приспособления, подъемно-транспортные средства, а также оборудуют рабочее место. Выделенную для проведения ремонта бригаду тщательно инструктируют, знакомят с чертежами, производственными и заводскими инструкциями и планом организации ремонта.