Для реализации действующей стратегии управления ресурсом необходимы следующие подходы:
- оптимизации объемов и периодичности контроля;
- внедрения мероприятий, направленных на снижение поступления коррозионно-активных примесей в воду парогенератора;
- совершенствования водно-химического режима второго контура;
- повышение эффективности химических и механических промывок.
- совершенствование и соответствующая аттестация систем неразрушающего контроля;
- мониторинг и прогнозирование процессов деградации при помощи современных статистических методов;
- выработка управляющих рекомендаций, направленных на устранение процесса коррозионного износа и возникновения дефектов ТОТ ПГ.
Для управления ресурсом ПГ важной задачей является разработка методов прогнозирования количества поврежденных и заглушенных теплообменных труб парогенераторов для энергоблоков АЭС с ВВЭР.
Проблемы, возникающие при разработке алгоритмов управления ресурсом ПГ, а также алгоритма прогнозирования повреждений ТОТ ПГ, определяются следующими обстоятельствами:
- имеется ограниченная статистика по количеству заглушенных (поврежденных) труб, которая фиксируется по результатам ВТК ежегодно в период ППР блока ( в среднем 0,2% от суммарного количества ТОТ ПГ);
- отсутствуют данные о химических и физических характеристиках среды, способствующей развитию коррозионных повреждений;
- отсутствуют данные о видах коррозионных повреждений, включая повреждения, вызванные наличием соединений серы, мышьяка, соединений свинца, комплексного воздействия окружающей среды;
- недостатком данных и теоретических исследований о взаимодействии металла с коррозионной средой, содержащей агрессивные элементы.
3.3 Методы контроля
Проблема обеспечения максимально возможного срока службы, "замедления" старения парогенераторов, продления их сроков эксплуатации, в условиях жестко ограниченных средств (финансовых возможностей, технических, человеческих ресурсов и др.), является одной из актуальнейших проблем для ученых, экономистов и технических специалистов различных стран. Последствия возникновения отказов, неисправностей или дефектов в ПГ могут приводить к человеческим жертвам, большим финансовым и материальным потерям. Так, затраты на проведение мероприятий по неразрушающему контролю (НК) и связанных с ним работ во время эксплуатации АЭС составляют не менее 50% всех затрат, связанных с эксплуатацией станции, при потерях около 675000 долларов США в случае простоя одного блока1000 МВт в течение эффективных суток.
3.3.1.1 Проблемы выявления дефектов и характеристики методов НК
При проведении мониторинга технического состояния (ТС) сложных систем и агрегатов одной из наиболее актуальных является задача объективного своевременного обнаружения дефектов различной природы и организация контроля за развитием дефектов из-за старения элементов при эксплуатации. Одним из путей предотвращения нежелательных последствий от эксплуатации изделий с дефектами является систематичное использование
методов НК. Дефектом, согласно нормативно-технической документации (НДТ) (ГОСТ 17-102), называется каждое отдельное несоответствие продукции требованиям. Однако в практике применения средств неразрушающего контроля нет полного соответствия понятия "дефект" определению по ГОСТ. Обычно под дефектом понимают отклонение параметра от требований проектноконструкторской документации, выявленное средствами неразрушающего контроля. Связь такого понятия с определением по ГОСТ устанавливается путем разделения дефектов на допустимые требованиям НТД и недопустимые. Обобщая, здесь и далее под дефектом будем понимать физическое проявление изменения характеристик объекта контроля с параметрами, превышающими нормативные требования.
По происхождению дефекты подразделяют на производственно-технологические, возникающие в процессе проектирования и изготовления изделия, его монтажа и установки, и эксплуатационные, возникающие после некоторой наработки изделия в результате процессов деградации, а также в результате неправильной эксплуатации и ремонтов. В дальнейшем, говоря о дефектах, выявляемых средствами и методами НК, будем иметь в виду эксплуатационные и производственно-технологические дефекты, не выявленные при изготовлении и сдаче систем в эксплуатацию. Так, например, (в зависимости от объекта) вся совокупность объектов и систем может быть разбита на группы, для которых характерны однотипные дефекты:
- силовые металлоконструкции (стрелы грузоподъемных машин, установщиков, несущие форменные конструкции, силовые элементы агрегатов обслуживания);
- сосуды, теплообменные аппараты, трубопроводы (сосуды и емкости, влагомасло-отделители и холодильники компрессорных установок, теплообменные аппараты, камеры нейтрализации, магистрали газов и жидкостей и др.);
- механизмы и машинное оборудование (гидроприводы, редукторы, насосы, компрессоры, вентиляторы и приводные электродвигатели, дизельные электростанции);
- трубопроводы, корпуса систем под давлением, парогенераторы, системы жидко-снабжения;
- контрольно-измерительные приборы (КИП) и автоматика, оборудование систем управления;
- кабельное оборудование (силовые кабели, измерительные кабели, кабели систем управления, кабели связи);
- электронное оборудование;
- оборудование электроснабжения (трансформаторы, коммутационная аппаратура);
- объекты, содержащие радиоактивные вещества, активность которых определяется без разрушения исходных матриц;
- конструкции строительных сооружений.
Рассмотрим некоторые наиболее характерные дефекты приведенных систем. Для силовых металлоконструкций характерны литейные дефекты (рыхлота, пористость, ликвационные зоны, дендритная ликвация, зональная ликвация, подусадочная ликвация, газовые пузыри или раковины, песчаные и шлаковые раковины), металлические и неметаллические включения, утяжины, плены, спаи, горячие, холодные и термические трещины); дефекты прокатанного и кованого металла (трещины, флокены, волосовины, расслоения, внутренние разрывы, рванины, закаты и заковы, плены); дефекты сварных соединений (трещины в наплавленном металле, холодные трещины, микротрещины в шве, надрывы, трещины, образующиеся при термообработке, рихтовочные трещины, непровары, поры и раковины, шлаковые включения), дефекты, возникающие при обработке деталей (закалочные и шлифовочные трещины, надрывы); дефекты, возникающие при эксплуатации изделий (усталостные трещины, коррозионные повреждения, трещины, образующиеся в результате однократно приложенных высоких механических напряжений, механические повреждения поверхности). Для сосудов, теплообменных аппаратов, трубопроводов характерны производственно-технологические и эксплуатационные дефекты, аналогично силовым металлоконструкциям. Помимо этого для данной группы оборудования характерны негерметичности соединений, приводящие к утечкам рабочих сред, уменьшение проходных сечений в результате отложений на стенках продуктов коррозии и накипи. Важнейшим параметром, определяющим долговечность и надежность эксплуатации нефтегазовых труб различных диаметров, является толщина антикоррозийного трехслойного полиэтиленового покрытия. Для механизмов и машинного оборудования характерны износ и поломка деталей, повреждение уплотнений, сопровождающиеся утечкой рабочих жидкостей, местным аномальным нагревом частей оборудования, посторонним шумом, повышенной вибрацией. Для КИП и автоматики, оборудования систем управления характерны выход из строя отдельных блоков и приборов, нарушение электрического контакта, уменьшение сопротивления и пробой изоляции. Для кабельного оборудования характерны уменьшение сопротивления изоляции, старение изоляции, обрыв жил кабеля, возгорание изоляции и др. Для электронного оборудования характерны выход из строя блоков и отдельных элементов. Для оборудования электроснабжения характерны залипания контактов, выход из строя концевых выключателей и приводов межсекционных выключателей. Для конструкций строительных сооружений характерны такие дефекты, как трещины, раковины, несплошности бетона, дефекты армирования бетона, разрушение фундаментов и оснований и т.д. Для объектов с радиоактивными веществами под дефектами можно понимать уровни активности, превышающие допустимые нормы. Таким образом, для каждой из групп оборудования можно составить перечень методов НК и перечень приборов и технологий их применения для реализации этих методов. Выбор метода НК должен быть основан помимо априорного знания о характере дефекта на таких факторах, как:
- условия работы изделия;
- форма и размеры изделия;
- физические свойства материала деталей изделия;
- условия контроля и наличие подходов к проверяемому объекту;
- технические условия на изделия, содержащие количественные критерии недопустимости дефектов и зачастую нормирующие применение методов контроля на конкретном изделии;
- чувствительность методов.
Достоверность результатов определяется чувствительностью методов НК, выявляемостью и повторяемостью результатов и основана на тщательной калибровке. Чувствительность метода контроля является важной его характеристикой.
В таблице 3.1 приведена чувствительность для различных методов определения несплошностей в материале изделий.
Таблица 3.1 - Чувствительность методов неразрушающего контроля при определении несплошностей в металле
| Минимальные размеры выявляемых несплошностей, мкм | |||
| Метод | Ширина | Глубина | Протяжённость раскрытия |
| Визуально-оптический | 5...100 | - | 100 |
| Люминесцентный | 1...2 | 10...30 | 100...300 |
| Магнитопорошковый | 1 | 10...50 | 30 |
| Вихретоковый | 0,5...1 | 150...200 | 600...2000 |
| Ультразвуковой | 1...30 | - | - |
| Радиографический | 100 | 2...3% толщины изделия | - |
Применение каждого из методов в каждом конкретном случае характеризуется вероятностью выявления дефектов. На вероятность выявления дефектов влияют чувствительность метода, а также условия проведения процедуры контроля. Определение вероятности выявления дефектов является достаточно сложной задачей, которая еще более усложняется, если для повышения достоверности определения дефектов приходится комбинировать методы контроля. Комбинирование методов подразумевает не только использование нескольких методов, но и чередование их в определенной последовательности (технологии). Вместе с тем, стоимость применения метода контроля или их совокупности должна быть по возможности ниже. Таким образом, выбор стратегии применения методов контроля основывается на стремлении, с одной стороны, повысить вероятность выявления дефектов и, с другой стороны, снизить различные технико-экономические затраты на проведение контроля. Однако, несмотря на значительные успехи в развитии методов НК и применяемые меры по контролю ТС различных систем, отдельные дефекты остаются не выявленными и становятся причинами и результатами аварийных ситуаций и больших катастроф. Так, методы и средства НК, применяемые на стадиях производства и предэксплуатационного контроля на АЭС, далеки от совершенства и в результате их применения не выявляется значительное число дефектов технологической природы.