- Отсекатель газов (3) служит для предотвращения поступления дымовых газов в элементы установки дробевой очистки при повышении давления в поворотной камере газохода котла.
- Шибер-мигалка (4), расположенный на выходе из отсекателя газов, под весом ссыпавшейся на него из дозатора дроби открывается и пропускает дробь в течки, соединяющие отсекатель газов с потолочными разбрызгивателями дроби. Изменением расстояния от груза до оси рычага шибера-мигалки регулируется плотность прижатия шибера.
- Потолочные разбрызгиватели дроби (5) предназначены для равномерного распределения дроби по сечению конвективной шахты котла.
- Влагоотделитель (6) служит для предотвращения поступления влаги в нижние узлы установки при возникновении течи в котле. В процессе очистки котла влагоотделитель выполняет функции отсеивания золы от дроби. Для исключения присосов воздуха в газоход котла у открытого конца отвода влагоотделителя необходимо установить заслонку мигалку.
- Шибер (7) осуществляет выбор той или иной функции влагоотделителя. Управляется шибер обслуживающим персоналом вручную.
- Сепаратор (8) предназначен для улавливания крупных кусков шлака, обмуровки, огарков электродов и других посторонних предметов, поступающих из котла вместе с дробью, и хранения дроби. Улавливание крупных кусков происходит на выдвижной сетке. Дробь хранится под выдвижной сеткой. Запорным органом для дроби служит корыто, размещенное в питателе дроби (10). В верхней части сепаратора расположены два клапана (15), посредством рычагов соединенных с пневмоцилиндрами (9). Клапаны служат для подачи атмосферного воздуха на отсеивание золы от дроби при работе установки дробевой очистки. Пневмоцилиндры резиновым рукавом соединены с трубопроводом подачи воздуха к эжектору (12) для транспорта дроби на верх котла.
- Питатель дроби (10) служит для подачи дроби из сепаратора в эжектор. Количество дроби, подаваемой из сепаратора в эжектор, регулируется специальным регулятором (11) открытия запорного органа (корыта). С помощью этого регулятора обеспечивается оптимальное соотношение дроби и воздуха для устойчивой работы эжектора.
- Эжектор (12) предназначен для транспортирования дроби установки на верх котла.
Подача воздуха к установке дробевой очистки осуществляется от общего воздухопровода (16) по отводу с задвижкой (13). При открытии задвижки (13) воздух поступает к эжекторам (12) и пневмоцилиндрам (9). Происходит транспортирование дроби на верх котла в дробеуловители (1). Пневмоцилиндры (9) открывают клапаны (15) на сепараторах (8), чем обеспечивается подача атмосферного воздуха в влагоотделитель (6) на отсеивание золы.
Из дробеуловителей (1) дробь с помощью дозаторов (2) и отсекателей газов (3) поступает в потолочные разбрызгиватели (5) и рассеивается по сечению газохода. Проходя через поверхности нагрева, дробь сбивает с труб золовые отложения и собирается в бункерах газохода котла, из которых через влагоотделители (6) поступает в сепараторы (8). Зола отсеивается от дроби и выносится в газоход восходящим потоком атмосферного воздуха, поступающим через клапаны сепаратора.
Хранение дроби между циклами очистки осуществляется в сепараторах ниже уровня сетки и визуально контролируется ее количество, необходимое для проведения цикла очистки.
Контроль за давлением воздуха перед эжекторами осуществляется с помощью манометров (14). Устойчивый пневмотранспорт дроби на верх котла осуществляется при давлении воздуха перед эжекторами не менее 0,04 мпа, при меньшем давлении воздуха пневмотранспорт дроби неустойчив, из эжекторов происходит сильное пыление и выбивание дроби.
3.1.3 Режим очистки
Дробевая очистка является профилактическим мероприятием, поэтому ее необходимо применять на предварительно очищенных поверхностях нагрева конвективной шахты.
Режим очистки выбирается с таким расчетом, чтобы аэродинамическое сопротивление газового тракта и температура уходящих газов оставались на одном уровне в течении всей рабочей компании котла.
Для данного котла при пуско-наладочных работах предварительно устанавливается следующий режим очистки:
Периодичность – 1 раз в сутки;
Продолжительность очистки – 30-40 мин.
Во время эксплуатации котла первоначально установленный режим может быть скорректирован в зависимости от характера и интенсивности золовых отложений
3.2 Очистка внутренних поверхностей нагрева
3.2.1 Назначение и описание схемы очистки внутренних поверхностей нагрева
В процессе эксплуатации котла на его внутренних поверхностях нагрева образуются отложения с различными химическими и физическим характеристиками. Для примера в таблице 4.1 приведен химический анализ отложений для данного типа котла, установленного на ВТЭЦ-1.
Таблица 4.1. Химический анализ отложений на внутренних поверхностях нагрева котла.
| Поверхность нагрева | Sio2 | Fe2O3 | Cuo | Cao | Mgo | P2O5 | SO3 |
| Лобовые экраны | 1,9 | 65,3 | 2,7 | 5,8 | 2,9 | 18,3 | 0,7 |
| Боковые экраны | 2,1 | 79,2 | 4,31 | 3,8 | 2,4 | 7,8 | 0,6 |
| Водяной экономайзер | 0,9 | 96,7 | Отс. | 0,7 | 0,2 | 0,9 | 0,2 |
| Конвективный пароперегреватель | 0,7 | 99,1 | Отс. | Отс. | Отс. | Отс. | Отс. |
Для химической очистки поверхностей нагрева котла используется схема, включающая в себя:
- Циркуляционный бак емкостью 25 м3, оборудованный водоуказательным стеком, дренажной и переливной линиями, лестницей с перилами и ограждениями, люком для загрузки сыпучих реагентов;
- Напорный и сбросной трубопроводы;
- Насосы кислотной промывки 1Д-630-90-УХЛ4.
К циркуляционному баку подведены трубопроводы подачи реагентов, пара, воды и воздуха. Реагенты (кислота и аммиак) подаются насосами из емкостей хранения, находящихся в химическом цехе.
Схема предусматривает очистку только экранной системы «методом травления». Пароперегреватель и водяной экономайзер перед началом промывки заполняются водой и после каждой операции водяной экономайзер прокачивается через барабан котла. Моющие и пассивирующие растворы, вода для отмывки подаются в контур через нижние точки котла.
Подогрев моющих растворов осуществляется путем подачи пара в циркуляционный бак, а перемешивание – сжатым воздухом и насосами кислотной промывки.
Сброс отработанных растворов осуществляется на узел нейтрализации химического цеха. Отмывочные воды с рн=6,5-8,5 сбрасываются в ливневую канализацию и направляются в озера повторного использования, где в дальнейшем могут быть использованы для контуров циркуляции охлаждающей воды конденсаторов турбин.
Моющие растворы готовятся на технической воде, а пассивирующие – на химически обессоленной.
3.2.2 Технологический режим очистки внутренних поверхностей нагрева котла
Технологический режим очистки внутренних поверхностей нагрева котла производится в следующем порядке.
1. Водная отмывка. Операция предназначена для удаления с поверхностей нагрева рыхлых отложений и продуктов коррозии, а также случайных загрязнений, попавших в трубную систему в процессе ремонта котла. Отмывка производится до осветления воды на сбросе в ливневую канализацию.
2. Кислотная стадия. Операция предназначена для удаления отложений с внутренних поверхностей нагрева. При этом промываемый контур заполняется горячим раствором ингибированной соляной кислоты с уротропином до появления его в контрольной точке. Длительность обработки 3-4 часа с постоянным барботажем сжатым воздухом для перемешивания моющего раствора. По истечении времени основная часть моющего раствора сливается на узел нейтрализации химического цеха, а остатки в приямок с последующей откачкой также узел нейтрализации химического цеха.
3. Водная отмывка. Проводится технической водой. При этом контур поочередно заполняется до контрольной точки и опорожняется на узел нейтрализации химического цеха или в приямок до осветления воды и рн не менее 6,5 на сбросе.
4. Аммиачная обработка. Операция предназначена для удаления соединений меди и нейтрализации поверхностей нагрева. При этом контур заполняется 1 % раствором аммиака до контрольной точки. Длительность обработки 1-2 часа с постоянным барботажем сжатым воздухом. По истечении времени моющий раствор сливается на узел нейтрализации химического цеха.
5. Водная отмывка. Проводится химобессоленной водой. При этом контур поочередно заполняется до контрольной точки и опорожняется на узел нейтрализации химического цеха или в приямок до осветления воды и рн не более 8,5 на сбросе.
6. Пассивация. Операция предназначена для защиты поверхностей нагрева от стояночной коррозии. После водной отмывки котел заполняется аммиачным раствором гидразингидрата. После чего бак приготовления раствора промывается конденсатом с последующей откачкой воды также в котел для вытеснения пассивирующего раствора из схемы его подачи. Далее котел заполняется до минимально возможного растопочного уровня и растапливается согласно инструкции по эксплуатации в режиме пуска котла из холодного состояния. При температуре насыщения 150-160 С топочный режим стабилизируется. При этом арматура на паропроводах к общестанционной магистрали закрыта, а продувка барабана и паропроводов в атмосферу открыта. Данный режим поддерживается течении 12 часов. При этом рн пассивирующего раствора в контуре должен быть 10,5-11,0, а концентрация гидразина 300-500 мг/кг. По окончании пассивации котел гасится, при давлении в барабане 0,8-1,0 мпа начинается дренирование котла на узел нейтрализации химического цеха.
4. Техника безопасности
4.1 Техника безопасности при эксплуатации установки дробевой очистки котла