Газифікація вугілля (стр. 1 из 2)

Реферат на тему:

Газифікація вугілля

Виробництво висококалорійного, енергетичного і технологічного газів можна здійснити методами газифікації вугілля. Виробництво синтетичного рідкого палива пов'язане з споживанням технічного водню і синтез-газу, які також можуть бути отримані газифікацією палива. Газифікація палива частково вирішує задачу боротьби із забрудненням атмосфери при використанні сірчистих палив на електростанціях.

Газифікація твердого палива була широко розвинена в СРСР до 1960 року, коли у зв'язку з бурхливим зростанням видобутку природного газу, роль газифікації твердих палив по технічних і економічних міркуваннях була зведена до мінімуму. У 1958 р. в СРСР працювало понад 350 газогенераторних станцій на яких в 2500 генераторах вироблялося біля 35 млрд. м³ в рік енергетичних і технологічних газів.

Газифікація - високотемпературний процес взаємодії вуглецю палива з окислювачами, що проводиться з метою отримання суміші горючих газів (H₂, CO, CH₄). Як окиснювачі або газифікуючі агенти застосовують кисень, водяну пару, двоокис вуглецю або суміш цих речовин. У залежності від складу, співвідношення початкових речовин, температури, тривалості взаємодії можна отримати газові суміші різного складу.

Процес газифікації залежить від багатьох чинників, які впливають на склад газу, його теплоту згоряння і тому класифікація методів газифікації вельми різноманітна. Один з найбільш поширених варіантів класифікації приведений нижче.

1. За видом дуття (газифікуючого агента) розрізняютьгазифікацію повітряну, повітряно-кисневу, пароповітряну, парокисневу;

2. За тиском: при атмосферному тиску (0,1-0,3 МПа), середньому (до 2-3 МПа) і високому тиску (вище за 2-3 МПа);

3. За розміром частинок палива: газифікація грудкового, дрібного і пилоподібного палива;

4. За конструктивними особливостями реакційної зони: в щільному шарі палива, у псевдожзрідженому шарі палива і в пиловугільному факелі;

5. За способом виведення смоли;

6. За способом підводу тепла: автотермічна (стабільна температура підтримується за рахунок внутрішніх джерел тепла в системі) і алотермічна газифікація, тобто потребуюча підводу тепла ззовні для підтримки процесу за допомогою твердих, рідких і газоподібних теплоносіїв, а також теплопередачі через стінку реактора;

7. За теплотою згоряння газу, що отримується (в МДж/м³): низької (до 6-7), середньої (від 12 до18) і високої (30-35) теплоти згоряння;

8. За призначенням газів: для енергетичних і технологічних (синтезу, виробництва водню, технічного вуглецю) цілей;

9. За температурою газифікації: низькотемпературна (до 800⁰С), середньотемпературна (800-1300 ⁰С) і високотемпературна (понад 1300⁰С).

Сьогодні виявлені наступні ефективні області застосування газифікації твердого палива.

Газифікація високосірчистого і високозольного вугілля з подальшим очищенням газу від сірчистих сполук і спалення на теплових електростанціях. У вугіллі, що добувається щорічно в Україні міститься біля 10 млн. т сірки, велика частина якої при спаленні викидається з атмосферу у вигляді токсичних оксидів. При газифікації вугілля утворюється сірководень, який легко вилучать і переробляють в товарну сірку або сірчану кислоту.

Другий напрям газифікації твердих палив - для великомасштабного виробництва замінників природного газу в районах, віддалених від магістральних газопроводів, і третій - для отримання синтез-газу, газів відновників і водню для потреб хімічної і металургійної промисловості.

Загальні принципи роботи газогенераторів можна розглянути на прикладі найпростішого шарового газогенератора, який являє собою вертикальну шахту, у верхній частині якої є завантажувальний люк із затвором. У нижній частині газогенератора встановлено колосникові грати, через які в шахту подають газифікуючий агент. Зверху поступає тверде паливо (мал. 2.3).

При подачі в газогенератор кисню в зоні, розташованій безпосередньо біля колосникових грат (зона горіння або окиснювальна зона) відбувається горіння твердого палива:

2С + О₂ = 2СО + 218,8, МДж/(кмоль ^°С ),

С + О₂ = СО₂ + 394,4, МДж/(кмоль ^°С).

Діокис вуглецю, що утворюється, відновлюється у відновній зоні новими порціями вуглецю:

СО₂ + С = 2СО - 175,6, МДж/(кмоль ^°С)

Рис. 2.3 Шаровий газогенератор

1 - шлюз для завантаження вугілля; 2 - розподільник вугілля; 3 - колосникові грати; 4 - холодильник; 5 -- пароводяна сорочка; 6 - камера золовидалення.

Якщо разом з киснем в генератор подають водяну пару, то у відновній зоні протікають реакції:

С + Н₂О = СО + Н₂ - 132,6, МДж/(кмоль ^°С)

С + 2Н₂О = СО₂ + 2Н₂ - 89,5, МДж/(кмоль ^°С)

У цьому випадку газ, що утворюється містить два горючих компоненти: оксид вуглецю і водень, які утворилися за рахунок гетерогенних реакцій.

Крім того, в газовій фазі можуть протікати гомогенні реакції між газоподібними продуктами:

СО + Н₂О " СО₂ + Н₂ + 43,1, МДж/кмоль,

СО + 3Н₂ = СН₄ + Н₂О + 203,7, МДж/кмоль.

Метан в умовах процесу схильний до термічного розпаду:

СН₄ = С + 2Н₂ - 71,1, МДж/кмоль.

Поєднання цих і деяких інших реакцій визначає склад газів, що утворюються по висоті газогенератора. З відновної зони гази виходять з температурою 800-900⁰С. Проходячи через вугілля, що росташоване вище, вони нагрівають його, внаслідок чого протікає процес піролізу. Ця зона називається зоною піролізу або зоною напівкоксування. Гази, що виходять з неї, підігрівають і сушать вугілля у верхній зоні - зоні сушки. Дві нижні зони (окиснювальна і відновна) складають зону газифікації, а дві верхні - зону підготовки палива.

Таким чином, при шаровій газифікації поєднується термічна підготовка палива (напівкоксування) і власне газифікація напівкоксу. У зв'язку з цим газ, що відводиться з газогенератора, містить продукти газифікації і продукти піролізу (газ, пара смоли, водяна пара), частина з яких при охолоджуванні газу конденсується (смола і вода).

У цьому процесі змінюється і склад твердої фази, оскільки в зону газифікації поступає кокс або напівкокс, а з неї виводиться зола.

Термодинамічні розрахунки дозволяють визначити рівноважні склади газів в залежності від температури і тиску процесу, однак використати результати цих розрахунків для прогнозу реального складу газів важко через значні відмінності в швидкостях реакцій і впливу на процес технологічних чинників. Швидкість реакцій газифікації лімітується швидкістю хімічних перетворень і швидкістю дифузії, причому при низьких температурах (700-800 ⁰С) вона лімітується швидкістю хімічної взаємодії, а при температурах понад 900 ⁰С переважно дифузією до поверхні, тобто в реальних умовах процес протікає в проміжній області.

Процес газифікації інтенсифікують шляхом підвищення температури, збільшення тиску газифікації, що дозволяє значно збільшити парціальні тиску реагуючих речовин, а також досягти збільшення швидкості дуття, концентрації кисню в дуття і збільшення реакційної поверхні.

Пневмозріджений шар - це сукупність твердих рухливих частинок, які під дією газового потоку здійснюють зворотно-поступальний рух в межах шару. Тонко подрібнене вугілля з частинками 0,5-3 мм звичайно газифікують в такому шарі, оскільки в цьому випадку можлива безперервна подача палива в газогенератор, а хороше перемішування забезпечує високу теплопередачу, що приводить до рівномірного розподілу температури по всьому шару. Завдяки хорошій теплопередачі можна швидко і легко регулювати температуру.

Цей процес придатний в основному для бурого вугілля і молодого кам'яного вугілля з підвищеною реакційною здатністю. Коксівне вугілля може спікатися при нагріванні до температури реакції, внаслідок чого розмір частинок росте. Максимально можлива температура газифікації обмежується температурою плавлення золи, а при значному підвищенні продуктивності велика частина не прореагованого вуглецю виноситься з газогенератора.

Дуже дрібне (пилоподібне) вугілля газифікують при одному напрямку подачі вугілля і газифікуючого агента. Це забеспечує в порівнянні з процесом газифікації в нерухомому шарі:

1. меншу вартість пилоподібного палива в порівнянні з грудковим;

2. можливість застосування вугілля будь-якого ступеня вуглефікації і будь-якої спікливості;

3. відсутність побічних продуктів і необхідность очищення від них;

4. можливість замінити тверде паливо газоподібним і рідким.

Однак, при використанні вугілля з високою температурою плавлення золи важко вибрати матеріал для футеровки реакційної камери, а при високому вмісті золи в паливі знижується КПВ в більшій мірі, ніж при газифікації в шарі, внаслідок високого тепловмісту розплавленого шлаку.

Таблиця 2.25 - Середній склад газу при автотермічних умовах

Спосіб газифікації	Вид дуття	Теплота згорання QB, МДж/м3	Склад, % об'ємні
			СО	Н2	СО2	СН4	N2
Стаціонарний шар	Пароповітряний	5,2	27,8	12,4	3,6	0,2	56,0
-"-	Парокисневий	10,6	40,0	41,0	16,5	0,9	1,6
-"-	Кисневий (рідкий шлак)	11,8	64,6	28,7	5,7	-	1,0
Псевдозріджений шар	Парокисневий	12,3	48,2	35,2	13,8	1,8	0,9
Пиловугільний Факел	Парокисневий	11,2	57,2	30,7	10,5	0,1	1,2
Пил над розсплавленим шлаком	О2 + СО2	10,8	56,8	28,0	14,0	0,2	-
-"-	Повітря	4,0	22,8	8,0	5,1	-	64,1

При алотермічних процесах газифікації тепло надходить зі стороннім теплоносієм, що дозволяє знизити вихід діоксиду вуглецю і відмовитися від кисню як газифікуючого агента, тобто не будувати дорогої кисневої установки.