Для ОАО «Нижнекамскнефтехим» поставлены две многовальные центробежные установки для компримирования азота Аэроком-100/35 производительностью 100 м3/мин и давлением нагнетания 3,43 МПа.
Для ОАО «Юганскнефтегаз» поставлены три современных компрессора с магнитными подвесами ротора и «сухими» газодинамическими уплотнениями для транспортировки попутного нефтяного газа.
Начато освоение высокоэффективных центробежных компрессоров нового поколения для сжатия кислорода, сероводорода и других газов.
2006 год.
По проекту унифицированного ГПА-16 «Волга», в котором заложена возможность установки двигателей ДГ-90, АЛ-31СТ, ПС-90ГП2 или НК-38СТ, изготовлены и поставлены пять агрегатов с двигателем ДГ-90 на КС «Приполярная» Тюментрансгаза.
Изготовлены центробежные компрессоры 5ГЦ2-310/0,66-5М3.1 и 32ГЦ2-52/2-29М3.Г для ФГУП «Севмаш» для работы на морской буровой платформе.
2007-2008 годы
Для ОАО «Нижнекамскнефтехим» разработана и поставлена уникальная центробежная установка 5ГЦ1-401/12 для сжатия хлористого метила в производстве бутилкаучука.
Для завода бензинов ОАО «ТАИФ-НК» изготовлен первый в России мультипликаторный центробежный компрессор производительностью до 1000м3/мин – Аэроком АС-840/4,5.
Продолжается тесное сотрудничество с ОАО «СибурТюменьГаз» по поставке центробежных компрессоров и нагнетателей с газотурбинным приводом.
1.Обоснование выбора, вида и толщины покрытия.
1.1 Назначение детали и покрытия
Данные детали(ключ, патрон, палец) применяются как замок внутри помещения. Детали изготовлены из стали марки 20. Толщина цинкового покрытия обрабатываемой детали 9 мкм.
Блестящий цинк износостойкий и имеет красивый внешний вид, что и требуется для данных деталей.
1.2 Условие эксплуатации деталей с покрытием; выбор толщины покрытия.
Толщина цинковых покрытий на стали устанавливается в зависимости от условий работы изделия. К средним условиям относится пребывание изделий в атмосфере, загрязненной промышленными газами и пылью (в помещении или на открытом воздухе), а также в прибрежных районах, где воздух содержит соли (в виде аэрозоля).
1.3 Свойства покрытия и его условное обозначение.
Цинковые покрытия достаточно эластичны и хорошо выдерживают развальцовку, изгибы, вытяжку. Свежеосажденный цинк хорошо паяется с применением бескислотных флюзов; для пайки цинковых покрытий со сроком хранения долее 10-15 дней необходимы активные флюзы.
1 Цинковое покрытие является анодным по отношению к черным металлам и защищает сталь от коррозии электрохимически при температурах до 70°С, при более высоких температурах - механически.
Покрытие предотвращает контактную коррозию сталей при сопряжении с деталями из алюминия и его сплавов; обеспечивает свинчиваемость резьбовых деталей.
2. Для повышения коррозионной стойкости цинковое покрытие хроматируют и фосфатируют. Хроматирование одновременно улучшает декоративный вид покрытия. Хроматная пленка механически непрочная.
Средняя скорость коррозии в промышленной атмосфере 1 - 1.5мкм/год; скорость коррозии в морской атмосфере 2.5 мкм/год.
3. Цинковое хроматированное покрытие теряет свой декоративный вид при условии периодического механического воздействия: прикосновение инструмента, рук.
4. Без хроматирования и фосфатирования покрытие применяют для
обеспечения электропроводности и при опрессовке пластмассами при температуре выше 100 °С.
5. Электрохимическое цинкование вызывает потерю пластичности сталей вследствие наводороживания. Стали с пределом прочности выше 1380 МПа (140 кгс/мм ) цинкованию не подлежат.
6. Покрытие обладает прочным сцеплением с основным металлом, низким сопротивлением механическому истиранию и повышенной хрупкостью при температурах выше 250 С и ниже 70 С; матовое покрытие выдерживает гибкую развальцовку.
Покрытие обладает низкой химической стойкостью к воздействию продуктов, выделяющихся при старении органических материалов.
7. Микротвердость покрытия, наносимого электрохимическим способом, среднем, составляет 490-1180 Мпа.
Важную роль играет также низкая стоимость цинка по сравнению со многими другими цветными металлами.
Ц9.хр -цинковое покрытие толщиной 9 мкм, с последующим хроматированием.
1.4 Требования к поверхности детали перед нанесением покрытия.
Детали, поступающие в цех гальванопокрытия должны быть чистыми, без окалин и ржавчины, предварительно подвергнуты механической обработке.
Особые указания: входному контролю подвергается 2-5% деталей партии, но не менее трех деталей.
1. На поверхности деталей не допускаются:
· Неоднородность проката, закатанная окалина, заусенцы;
· Расслоение и трещины, выявившиеся после травления, полирования и шлифования;
· Поры и раковины, выводящие размеры детали «после контроля зачистки» за предельные отклонения.
2. Поверхность деталей после механической обработки должна быть свободной стекаемого масла металлической стружки и продуктов коррозии.
3. Поверхность деталей после дробеструйной обработки и гидрополирования должно быть без травильного шлама, продуктов коррозии и заусенцев.
4. . Швы на сварных и паяных деталях должны быть зачищены, непрерывны по всему периметру и исключать затекание электролита в зазор.
2.Технические условия на готовую продукцию
2.1 Требования к внешнему виду покрытия.
Контроль внешнего вида покрытий проводят на 100% деталей. Для деталей, покрываемых в барабанах и автоматических, линиях может быть проведен выборочный контроль до 2 % деталей от каждой партии. Контроль проводят осмотром деталей невооруженным глазом в помещении с освещенностью не менее 300лк. Цвет цинкового покрытия с бесцветным хроматированием от цвета металлического покрытия (светло-серый или серебристый с голубоватым
оттенком) до голубого. Возможны радужные незначительные фиолетовые и желтоватые оттенки.
Примечания:
- следы от механической обработки проката;
- отсутствие покрытия в местах контакта детали с приспособлением, находящей на. нерабочей поверхности , кроме особых случаев, оговоренных в ведомости покрытия.
2. На поверхности покрытой детали не являются браковочными следующие признаки:
- более темный или более светлый оттенок пленки в отверстиях и пазах, на внутренних поверхностях и на вогнутых участках деталей сложной конфигурации;
- на местах сопряжения неразъемных сборочных единиц;
- на острых кромках, углах;
- в местах контакта с приспособлением;
- между витками пружин, имеющих малые зазоры;
- матовые полосы около отверстий;
- следы от потеков воды:
- прочна сцепленный, металлический «наброс» не мешающий сборке и не влияющих на работоспособность изделия;
- незначительная радужность, матовые и блестящие участки на деталях сложной конфигурации, если не предъявляются специальные требования по блеску:
- единичные механические повреждения хроматной пленки не более 2% общей площади;
изменения интенсивности цвета после нагревания с целью «обезводораживания», снятия изоляции и пропитки маслом.
3. На поверхности детали, покрытой несколькими видами покрытий или с применением изоляции, не являются браковочными следующие признаки:
- смещение границы покрытий до 2 мм в ту или иную сторону;
- отдельные точечные включения одного покрытия на поверхности другого;
-потемнения металла в зоне перехода.
2.2 Требования к толщине покрытия.
Для контроля толщины покрытия отбирают от каждой партии деталей от 0,1-1% деталей, но не менее Зек. деталей. Контроль толщины: покрытия проводят на доступных участках, не имеющих накатки, дефектов поверхности удаленных не менее , чем на 5 мм от кромок, ребер, углов, отверстий, мести, контакта деталей с приспособлением. Контроль толщины покрытий на резьбовых крепежных деталей проводят на головках болтов или. винтов или. торцах .гаек.
Допускается контроль толщины покрытия осуществлять методом капли по техпроцессу ОГМет-ВО.
При. получении неудовлетворительных результатов но одному из показателей при выборочном: контроле покрытия проводят повторный контроль на удвоенном количестве деталей в выборке. В случае неудовлетворительных результатов при повторном контроле покрытий даже на одной детали вся партия барахлится или в случае несоответствия требования по внешнему виду подвергаются сплошному контролю.