Кольская горно-металлургическая компания весьма жестко регламентирует как сроки, так и результаты, которых намерена достичь в ходе реализации собственной экологической политики. Эти результаты впечатляют. В частности, выбросы диоксида серы на одном из комбинатов, «Печенганикеле», в ближайшие четыре года будут сокращены с нынешних 120 тыс. тонн до 12 тыс. тонн — фактически до уровня, который в 2,5 раза ниже (I) требуемого по российским санитарным нормам. Выбросы же пыли уменьшатся более чем на порядок — с 6 тыс. тонн до 300 тонн.
Дым отчизны.
Эту задачу — сократить выбросы в атмосферу загрязняющих веществ от цехов комбината «Печенганикель» (именно он расположен в непосредственной близости от северных областей Норвегии, Финляндии и Швеции) — компания унаследовала еще от «застойных» лет прошлого века.
К середине девяностых годов на комбинате был осуществлен довольно большой объем природоохранных инвестиций, в основном из собственных средств. Благодаря предпринятым мерам количество выбросов сократилось по сравнению с 1990 годом в 2 раза. Но малокто из специалистов не понимал: дальнейшее сокращение может быть достигнуто только путем комплексной реконструкции «Печенганикеля». Именно, изменением принципиальной технологической схемы таких процессов, как обжиг и плавка— основных «загрязнителей» атмосферы.
Оптимальный вариант реконструкции комбината «Печенганикель» специалисты России, Норвегии и Швеции искали совместно. Объединенными усилиями были найдены наиболее эффективные технические решения, обеспечивающие искомую цель — весомое сокращение выбросов. Ключевыми звеньями грядущей модернизации было признано внедрение сразу двух новых технологий — обогащения руды и автогенной плавки.
Внедрение первой позволяет получать богатые, с содержанием никеля до 10%, концентраты и заменить традиционный обжиг медно-нике-левых окатышей их брикетированием. Использование же автогенной плавки дает возможность «смешать в одном стакане» процессы плавки, расслаивания шлака и его обеднения, а тем самым— довести концентрацию сернистых газов (неизбежно сопутствующих этим процессам) до уровня, позволяющего извлекать их в серную кислоту.
На основании принятых технических решений была разработана программа модернизации металлургического производства комбината «Печенганикель». Для реализации этой программы в июне 2001 года было заключено межправительственное соглашение между Российской Федерацией и Норвегией. Полгода спустя NordicInvestBank и Кольская ГМК подписали документ о предоставлении компании гранта норвежского правительства и выделении целевого кредита на реконструкцию «Печенганикеля» в сумме $30 млн. Общая же стоимость проекта реконструкции обогатительно-металлургического передела комбината составляет около $103 млн.
В 2002 году Кольская компания приступила к практическому воплощению программы модернизации. Ныне демонтажными и строительными работами охвачены обогатительная фабрика приграничного комбината, цех обжига и плавильный цех. В текущем году началось также строительство опытно-промышленной установки двузон-ной печи Ванюкова — прообраза того самого «стакана», в котором и будет происходить автогенная плавка. В течение всего 2005 года компания намерена заниматься обкаткой опытно-промышленного агрегата. Это позволит усовершенствовать новую незнакомую технологию, накопить технические данные, необходимые для создания «настоящей» печи, и обучить персонал. В 2006 году на «Печенганикеле» начнется строительство двузонной печи Ванюкова.
И сосен не надо…
Состояние основных фондов второго из комбинатов компании — «Североникеля» — не требовало столь радикальных усилий и затрат, как на «Печенганикеле». Это совсем не означало, что природная среда, окружающая головное предприятие Мончегорска, также не нуждалась в заботе металлургов. Однако отсутствие очевидных для специалистов (и значительных) резервов со-кращения выбросов вносило свою специфику— персонал «Североникеля» вынужден был постоянно искать какие-то нестандартные и в то же время достаточно эффективные решения.
Таковых за последние годы найдено и внедрено на комбинате немало. Одно из наиболее перспективных — внедрение в производство меди технологии «обжиг — выщелачивание — электроэкстракция». Сейчас по новой технологии компания производит около 15 тыс. тонн меди в год, примерно четверть общего количества этого металла. Но двухлетний опыт работы участка, где вместо традиционного конвертирования применяются обжиг, выщелачивание и электроэкстракция, показал отличные результаты. Если при конвертировании в серную кислоту извлекается 57%содержащейся в сырье серы, то новая технология позволяет извлекать до 95%.
Сейчас на комбинате озабочены подсчетами — а во что выльется перевод всего медного производства на такую технологию? По заданию Кольской компании ОАО «Институт «Гипроникель» подготовит соответствующий технико-экономический расчет. Сюрпризов от будущего ТЭР не ожидают, скорее всего, что за расчетом логично последуют проектирование и строительное обновление медной ветки.
Чем еще интересна технология «обжиг — выщелачивание электроэкстракция»: напряжение и расход тока на ваннах у нее примерно в 4 раза больше, чем при классическом электролизе. За счет перенапряжения на аноде начинает выделяться... кислород. На каждую тонну меди— 250 кг кислорода.
В управлении экологического мониторинга и охраны окружающей среды КГМК сделали следующие подсчеты: один гектар хвойного леса дает в год 10—12 тонн кислорода, следовательно, участок в металлургическом цехе, ежегодно выбрасывающий в атмосферу 3,5 тыс. тонн кислорода, эквивалентен 300 гектарам хвойного леса. Точнее, пока тремстам. Когда комбинат всю медь станет выпускать по этой технологии, соответственно, в четыре раза увеличится и гипотетический металлургический «ельник».
Собираем камни.
Но самый красноречивый показатель безопасности любого производства для окружающей сред1>1 — конечно же, сама окружающая среда. Целенаправленная пятилетняя работа Кольской ГМК по сокращению первичных выбросов приносит свои плоды — на бывших техногенных пустошах вокруг комбината впервые за многие десятилетия стала пробиваться зелень. Растительность пусть и крайне медленно, но все-таки восстанавливается. Положительную динамику подтверждают и данные фотомониторинга, который на протяжении последних семи лет проводят в зоне аэротехногенного воздействия комбината «Североникель» сотрудники Лапландского государственного заповедника.
Пару лет назад компания выступила инициатором озеленения четырех гектаров, казалось, совершенно безнадежных пустошей в окрестностях Мончегорска. Местный лесхоз специальным образом — по рекомендации ученых Института проблем промышленной экологии Севера Кольского научного центра Российской Академии наук – подготовил почву в местах будущих посадок, после чего завез саженцы лиственныхдеревьев.
Прижилось 85% саженцев, что специалисты считают очень хорошим результатом. Чтобы поспособствовать скорейшей реанимации природы, в Кольской компании рассмотрели долгосрочную, на период до 2010 года, программу помощи лесовосстановлению. В нынешнем же году КГМК потратит на эти цели в общей сложности 12 млн рублей. Сейчас озеленительные работы на пустошах уже активно ведет не только Мончегорский лесхоз, но и Печенгский, благодаря чему будет засажено 8,5 гектара выжженных когда-то ядовитыми осадками территорий.
Кольская компания также активно рекультивирует — и намерена заниматься этим и в дальнейшем — территории на промплощадках предприятий. До октября 2005 года основная деятельность по рекультивированию «внутри забора» будет завершена.
Только за последние три года ОАО «Кольская ГМК» затратило на различные природоохранные мероприятия в общей сложности 1,1 млрд рублей, в том числе почти 20 млн рублей — на проектные и исследовательские работы в области охраны окружающей среды. В основном это собственные средства компании.
Излишне уточнять, что подобные затраты не принесут Кольской ГМК — как, впрочем, и любому другому отечественному предприятию! — какие-либо дивиденды в виде налоговых льгот. Или весомых сумм на охрану окружающей среды, зачтенных металлургам в счет их платежей за загрязнение окружающей среды. Вряд ли скажется новая экологическая политика также на объеме реализованной продукции — не.секрет, что никель и медь заполярных комбинатов пользуется на Лондонской бирже металлов устойчивым спросом, и спрос этот далеко не удовлетворен.
Перспективы.
Самые бесспорные «дивиденды» природоохранных забот — чистые воздух и вода в городах, в которых расположены предприятия КГМК. Осуществленные компанией мероприятия уже принесли реальные плоды — объемы техногенных выбросов сократились по сравнению с 1990 годом в 6 раз. Сегодня в жилой зоне Мончегорска содержание загрязняющих веществ в воздухе значительно ниже предельно допустимых концентраций, предусмотренных действующими в России санитарно-гигиеническими нормативами. В Заполярном и поселке Никель среднесуточная концентрация загрязняющих атмосферу веществ находится в пределах допустимых санитарных норм. Сброс никеля со сточными водами уменьшился на 31% к уровню 2001 года.
В настоящее время планируется сертификация системы экологического менеджмента КГМК на соответствие требованиям международного стандарта управления окружающей средой ISO 14001:1996. Совместно с ОАО «Институт «Гипроникель» начаты работы по разработке удельных технических нормативов выбросов загрязняющих веществ в атмосферу. Проведено обучение инженерно-технического персонала КГМК по российско-норвежской программе «Чистое производство». Разработана и осуществляется программа мероприятий поэтапного достижения рыбохозяйственных предельно допустимых концентраций на выпуске сточных вод комбината «Североникель».