Екологічна оцінка стану навколишнього середовища в басейні річки Дніпро (стр. 3 из 10)

Розділ 2. Оцінка стану атмосферного повітря

2.1 Характеристика джерел забруднення атмосферного повітря в басейні річки

Борошномельне виробництво, завдання якого полягає у переробці зерна на харчове та фуражне борошно (рос. - мука), є одним з найдавніших надбань людської цивілізації, коріння якого сягають у надра первісного ладу. Провідні позиції зберігає галузь та пов'язані з нею під галузі і в сучасній структурі харчової промисловості більшості країн світу, в тому числі й в Україні. Сировинною основою галузі є багатопланове зернове господарство, в зв'язку з чим розрізняють борошно пшеничне, житнє, ячне, вівсяне, кукурудзяне, гречане тощо. Виробляється борошно на спеціалізованих борошномельних заводах або у спеціальних цехах хлібокомбінаті Залежно від способу переробки зерна розрізняють борошно разового (грубого), оббивного або сортового помелу. Сучасне борошномельне виробництво об'єднує кілька цехів. Першим цехом борошномельних підприємств є зерносховище, яке приймає привезене безпосередньо з ланів зерно, і здійснює сортування зерна за видами та якістю, забезпечуючи його роздільне зберігання у відповідних умовах температури та вологості. Із зерносховищ зерно потрапляє у зерноочисні цехи, де за допомогою триєрів, сепараторів, магнітних установок та іншого устаткування воно очищується від домішок, а на спеціальних лущильних машинах позбавляється від поверхневих покривів. Після цього проводиться кондиціювання зерна, при якому різні сорти зерна змішуються в одну по мельну групу, забезпечується необхідний рівень вологості сировини (15,5%) тощо. Основні процеси борошномельного виробництва здійснюються у розмельному цеху, де відбувається подрібнення зерна на спеціальних вальцевих верстатах. При цьому зерно спочатку підлягає грубому подрібненню, а потім утворені крупки подрібнюються на тонке борошно. Одночасно у цьому цеху за допомогою спеціальних машин (механічних сит) здійснюється просіювання продуктів помелу та їх розділення на різні фракції. Заключним етапом борошномельного процесу виступають так звані вибійні операції (фасування борошна у мішки, їх зважування тощо).

Основні відходи борошномельного виробництва складають висівки (рос - отруби), які використовуються як один з найцінніших видів кормів у тваринництві (саме ця обставина сприяла згаданому вище поєднанню комбікормового виробництва з борошномельним у рамках єдиної галузі, хоч вони й орієнтується на принципово різні напрямки використання кінцевої продукції).

Отже, якість борошна залежить не тільки від якості й виду зерна, але й помелу та ступеня очищення борошна вія подрібнених оболонок зерна (висівок). Саме тому одним з основних критеріїв при визначенні сорту борошна виступає так званий вихід борошна. Якщо висівки не виділяються окремо, то маса одержаного борошна дорівнює масі переробленого зерна, тобто вихід борошна становить 100%. Якщо з 100%-ого борошна вилучається 10% висівок, то вихід борошна складатиме 90% і так далі. Отже, можна говорити, що із зменшенням показників виходу зростає якість борошна, його білизна тощо (одночасно слід мати на увазі, що з вилученням висівок борошно втрачає деякі вітаміни).

Пересічно на виготовлення 1 т борошна витрачається близько 1,25 т зерна). Разом з тим, не дивлячись на таку високу матеріалоємність галузі, борошномельне виробництво доцільно розміщувати саме у районах споживання, оскільки транспортабельність борошна значно менша, ніж у сировини.

З борошномельним виробництвом тісно пов'язуються галузі харчової промисловості, які безпосередньо виготовляють найважливіші продукти харчування - хлібопечення, макаронна та круп'яна промисловість.

Хлібопечення в останні десятиріччя перетворилося на важливу галузь промислового виробництва, основними ланками якого виступають хлібозаводи. Кінцевий продукт галузі -хліб - є основаним продуктом харчування для більшості народів світу. Основна маса хліба (у тому числі й в Україні) випікається із суміші пшеничного та житнього борошна. Такий хліб завдяки високому вмісту особливої білкової речовини - клейковини - відрізняється пористістю, приємним смаком та поживністю. До того ж він порівняно довго може зберігатися У свіжому вигляді і не черствіти. Принагідно зауважимо, що у деяких країнах світу перевага віддається хлібу, випеченому з інших видів борошна - кукурудзяного (США, Румунія, Угорщина), ячмінного (Південна Німеччина), вівсяного (Шотландія. Швеція) тощо.

В усіх випадках технологічний процес хлібопечення починаєтеся з дозування борошна після чого замішується місиво (борошно змішується з теплою водою, у яку долаються дріжджі сіль, іноді цукор та інші компоненти, передбачені рецептурою при виготовленні конкретного сорту хліба). Після ретельного перемішування місиво ставлять на бродіння (при температурі 27-30°С у ньому швидко активізується діяльність дріжджів і бактерій, завдяки чому місиво збільшуєте я в об'ємі і підіймається, тобто дозріває). Дозріле місиво розрізають на Шматки розкатують і надають йому певної форми. Формоване місиво після додаткового відстоювання, під час якого знову активізуються пронеси бродіння і місиво "підходить" (збільшується в об'ємі) направляється безпосередньо на випікання, що здійснюється у спеціальних печах при температурі 240-280°С. Випечений хліб повільно охолоджується, причому вік частково втрачає вологу і вагу (до 6-13% від початкової маси місива) . Таку втрату маси при випіканні хліба називають упіканням (рос. - упек). Разом з тим маса випеченого хліба завжди більша від маси борошна, використаного при замішуванні місива (за рахунок води, солі та інших домішок. Цю різницю в масі готового хліба і борошна, яка часто сягає 30-50%, називають припічкою (рос. - прииск). Завдяки припічці загальний вихід готового хліба помітно перевищує кількість потрібного борошна (пересічно на виготовлення 1 т хліба використовують, 0,62-0,75 т борошна).

На сучасних хлібозаводах всі згадані процеси хлібопечення механізовані, що дозволяє не тільки збільшити кількість продуктивности виробництва, але й значно зменшити собівартість хліба. Якість хліба, як і використаної сировини (борошна, води, домішок), на хлібопекарських підприємствах постійно контролюється спеціальними лабораторіями.

Підприємство ВАТ ’’ Рівне хліб ’’ відносять до п’ятого класу шкідливості, тому розмір санітарно – захисної зони становить 50 м.

Оксиди азоту (NO, N02 та. N 20) для людини в десятки разів небезпечніше, ніж CO. Їх багато в районах TEС металургійних і хімічних заводів (виробництво азотної кислоти та нітратів, анілінових фарб, целулоїду, віскозне шовку). З'єднуючись з водою у дихальних шляхах, оксиди азоту утворюють азотну та азотисту кислоти, які спричинюють сильні подразнення слизової оболонки і тяжкі захворювання. Ці сполуки поглинаються листям рослин, які втрачають свої кормові якості та хворіють.

2.2 Розрахунок максимальних приземних концентрацій забруднюючих речовин в атмосфері

Максимальне значення приземної концентрації шкідливої речовини См (мг/м

) при викиді газоповітряної суміші з одинарного точкового джерела з круглим гирлом, яке досягається при несприятливих метеорологічних умовах на відстані Хм (м) від джерела визначається за формулою (2.1.):

(2.1.)

де: А - безрозмірний коефіцієнт, що враховує частоту температурних інверсій (для розміщених на Україні джерел висотою менше 200м в зоні від 50° до 52° пн. ш.А=180(Чернігівська, Сумська, Київська. Волинська, Рівненська. Житомирська області), а південніше 50° пн. ш. А= 200));

М - маса шкідливої речовини, що викидається в атмосферу за одиницю часу, г/с;

F - коефіцієнт швидкості осідання шкідливих речовин в атмосферу (для газів - 1, для парів - 2, для пилу - 3);

Н - висота джерела викиду, м(для наземних джерел Н = 2м);

η - коефіцієнт, що враховує вплив рельєфу місцевості. У випадку рівної або слабо перехресної місцевості з перепадом висот, що не перевищують

50м на 1км приймаємо η = 1;

∆Т (С°) - різниця між температурою, що викидається газоповітряною сумішшю Тг і температурою навколишнього атмосферного повітря Тп;

V

(м /с) - витрата газоповітряної суміші, що визначається за формулою (2.2.):

(2.2)

D - діаметр гирла труби, м ;

- середня швидкість виходу газоповітряної суміші з гирла джерела викиду, (м/с); m і n- коефіцієнти, що враховують умови виходу газоповітряної суміші з гирла джерела викиду. їх визначають в залежності від параметрів f. fe, , :

fe = 800*(

)3 ; (2.3.)

;(2.4)

(2.5.) (2.5)