| Наимен-вание | Техническая характеристика | Источник | Регламентируемые показатели | Единица измерения | Расходна технологическиенужды | Примечание | |
| вчас | вгод | ||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| Электроэнергия | 380V, 220V,50Гц | Сетипредприятия | 380V, 220V, 50 Гц | кВт | 700 | 5,6 -106 | |
| Пар (выработка) | 1,0 МПа | Сепараторпара втехнологическомпроцессе | 1,0 МПа 180°С | тонна | 6,0 | 51000 | |
| Водахо-зяй-ственно-питьеваяи оборотная | 0,6МПа | Сетипредприятия | - | м3 | 19 | 164250 | |
| Сжатый воздух | 0,8 МПа | Компрессорная станция | 0,8 МПа | нм3 | 1000 | - | |
Таблица 3.4. Характеристика сточных вод
| Наименование стока, поз. аппарата, где образуется сток | Состав загрязнения(вес %) | Периодичностьсброса | Количество стоков | Куданаправляетсясброс | Способ очистки, предусмотренный технологической схемой | ||
| м3/сут | м3/час | ||||||
| средн. | макс | ||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| Вода из D-801, D-802 | Солесодер-жание до 1000 мг/л | Постоянно | 34,8 | 1,45 | 1,45 | В канализацию предприятия | |
| Вода надсмольная | Перио-дич. при изготовлении смол | 1,29 | 0,054 | 1,29 | В сборную емкость надсмоль-ных вод | Полное использование в технологическом процессе производства смол | |
| Загрязненные ливневые стоки из поддонов склада метанола и фенола | Следы метанола и фенола | Периодически | 1,7 | 1,7 | 1,7 | В сборную емкость надсмоль-ных вод | Полное использование в технологическом процессе производства смол |
| Продувка системы оборотного водоснабжения | Содержащие сухого остатка не более 1800мг/л. | Постоянно | 21,55 | 0,898 | 0,898 | В канализацию предприятия | |
| Установка обессоливанияво-ды(деаэратор) | Содержащие сухого остатка не более 1500мг/л. | Постоянно | 24 | 1 | 1 | В канализацию предприятия | |
Описание технологических схем производства формальдегидных смол
Производство формальдегидных смол из формалина, меламина и карбамида включает в себя следующие основные участки:
1. Получение высококонцентрированного малометанольного формалина.
2. Синтез смол на его основе.
3. Прием и хранение сырья.
Участки объединены в единую технологическую схему, что позволило организовать экологически безопасный процесс без загрязненных стоков, с минимизацией загрязненных выбросов в атмосферу, сокращением потребления водных ресурсов за счет использования проливов из поддонов склада метанола, а так же экономии энергетических ресурсов, используя для нагрева реакторов синтеза смол пар, получаемый на установке формалина при снятии тепла реакции конверсии метанола.
Описаниепроизводствавысококонцентрированногомалометанольного
формалина
Получение высококонцентрированного малометанольного формалина основано на методе каталитического окисления метанола в формальдегид с последующей абсорбцией формальдегида водой.
Для окисления метанола принят высокоэффективный и обладающий наибольшей селективностью железомолибденовый катализатор. Предусмотрена трубчатая конструкция реактора окисления метанола, которая позволяет производить наиболее эффективный съем тепла реакции, исключая образование зон перегрева в реакторе. В качестве теплоносителя используется расплав нитрит-нитратных солей. При этом предусмотрена утилизация тепла реакции за счет получения водяного пара давлением 1,0 МПа. Пар образуется в змеевиках, погруженных в жидкий теплоноситель. В качестве абсорбента формальдегида при производстве формалина предусмотрена обессоленная вода.
Описание технологической схемы. Технологический процесс производства формалина включает следующие
технологические стадии:
- получение спиртогазовой смеси;
окисление метанола;
охлаждение реактора окисления метанола; абсорбция формальдегида с получением формалина;
- охлаждение абгазов;
- каталитическое обезвреживание газовых выбросов.
Все оборудование производства формалина сгруппировано в единую установку, которая располагается в производственном корпусе.
Для обеспечения работы установки предусмотрено оборудование для приготовления и хранения обессоленной воды, система водооборота, водоподготовки и установка получения азота.
Получение спиртогазовой смеси
Атмосферный воздух через фильтр поступает на всас турбогазодувки, после чего
смешивается с рецикловыми абсорбционными газами колонн, далее данная смесь сжимается до давления 1,3 бар многоступенчатой газодувкой. Абгазовоздушная смесь с кислородом направляется в рекуператор, в котором нагревается до 170... 185°С, и далее подается на стадию смешения с метанолом.
Метанол подается со склада насосом в испаритель, где нагревается и испаряется за счет конденсации насыщенного водяного пара, получаемого при снятии тепла реакции конверсии метанола. Пары метанола направляются на смешение с газовоздушной смесью. Постоянство расхода метанола автоматически поддерживается и постоянно контролируется.
Окисление метанола
Окисление метанола производится в реакторе трубчатой конструкции на железо-молибденовом катализаторе при температуре до 350°С. Тепло реакции отводится без давления с помощью расплава солей, который поддерживается в движении с помощью перемешивающей системы. Разогрев расплава солей в период пуска производится с помощью тепло-электронагревателей. Технология синтеза формальдегида на высокоэффективном и обладающим наибольшей селективностью железомолибденовом оксидном катализаторе происходит по химической реакции окисления метанола в формальдегид. Целевая конверсия метанола СН3ОН в формальдегид НСНО находится в пределах от 89 до 91 %. Реакция генерирует 38 ккал/моль тепла по следующей стехиометрии (из расчета общей конверсии 97% и целевой конверсии 90%):
СНзОН + О2= НСНО + Н2О + СО + СНзОН + СНзО СНз 1,0000 +0,5095 = 0,8672 + 0,5783 + 0,0411 + 0,0100 + 0,0129
В представленной схеме реакции помимо основных, так же учитывается образование побочных продуктов: монооксида углерода СО и диметилового эфира СНЗОСНЗ.
Метанол окисляется до формальдегида и воды по основной реакции и до окиси уг-
лерода и воды по побочной реакции.
Реакционные газы из реактора поступают в рекуператор, в котором охлаждаются
до 150... 180°С за счет теплообмена со спиртогазовой смесью.
Охлаждение реактора окисления метанола В межтрубное пространство реактора засыпается нитрит-нитратная смесь, во время пуска плавление солей производится с помощью ТЭНов и пара, подаваемого в змеевики.
Во время реакции происходит постоянной перемешивание расплава для улучшения теплопередачи. Тепло реакции снимается кипящей деаэрированной водой в змеевиках. Паро-жидкостная смесь под давлением поступает в сепаратор, где пар отделяется и поступает в коллектор. Пар получаемый на установке, идет на испарение метанола, нагрев реакторов смол и на систему нагрева термомасла для системы сушки плит МОР, тепло неиспользованного пара снимается в системе водооборота с помощью градирен, а конденсат полностью возвращается в систему.
Абсорбция формальдегида с получением формалина
Абсорбция формальдегида производится в абсорбционных колоннах, оснащенных специальными высокоэффективными контактными устройствами.
Реакционные газы из рекуператора поступают в нижнюю часть абсорбционной колонны. Противотоком к реакционным газам в колонне стекает сконденсированный водный раствор формальдегида и дистиллят насосом из кубовой части колонны. В результате тепло- и массообмена между противоточными потоками газа и жидкости происходит охлаждение газа, абсорбция (поглощение) из него формальдегида и конденсация из него водяных паров. Образующийся в результате массообмена формалин стекает в кубовую часть колонны.
Абгазы из колонны поступают в кубовую часть абсорбера. Противотоком к абгазам в верхнюю часть колонны подается обессоленная вода с помощью дозировочных насосов. Для охлаждения абгазов с целью конденсации содержащихся в них водяных паров, предусмотрены два охлаждающих контура.