Производственный процесс - совокупность всех действий людей и орудий труда, необходимых на данном предприятии для изготовления продукции.
Технологический процесс - часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета производства.
Типовой технологический процесс - изготовление группы изделий с общими конструктивными и технологическими признаками.
Групповой технологический процесс - изготовление группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками.
Производственная партия - предметы труда одного наименования и типоразмера, запускаемые в обработку в течение определенного интервала времени.
Обработка давлением - обработка, заключающаяся в пластическом деформировании или разделении материала без образования стружки.
Обработка резанием - обработка, заключающаяся в образовании новых поверхностей путем отделения поверхностных слоев материала с образованием стружки.
Термическая обработка - обработка, состоящая в изменении структуры и свойств заготовки вследствие тепловых воздействий. Отжиг, нормализация, закалка, отпуск - виды термической обработки металлов, состоящей в нагревании с последующим охлаждением.
Заготовка - предмет труда, из которого путем изменения формы, размеров, свойств поверхности и (или) материала изготавливают изделие (деталь).
Формование - придание изделию определенной формы под действием механических сил в сочетании с разогревом материала. Реализуется в процессах шприцевания, каландрования, прессования и литья под давлением.
Деформация - изменение формы или объема тела без нарушения его сплошности. Для металлов - это упругая и пластическая деформация. Для эластомеров - это упругая (стеклообразное состояние), эластическая (высоко эластичное состояние) и пластическая (вязко-текучее состояние).
Изнашивание (истирание) - процесс разрушения и отделения материала с поверхности твердого тела при трении, проявляющееся в постепенном изменении размеров и (или) формы тела.
Износ - результат изнашивания, характеризуемый относительной толщиной (массой, объемом) и скоростью (отношение значения износа к периоду времени, в течение которого он возник).
Виды износа - механический, коррозионно-механический, абразивный, усталостный, окислительный.[6]
трасологический экспертиза след отождествление
2.2 Краткая характеристика наиболее распространеннее методов изготовления (обработки) изделий
Изделия из металлов. Обычно методом литья или проката изготавливается заготовка, которая затем обрабатывается давлением или резанием.
Обработка металлов давлением в основном сводится к прокату, волочению и штампованию.
Прокат - пропускание заготовки между вращающимися валками прокатных станов. Металл, проходя между вращающимися валками, под давлением изменяет форму и размеры.
Профиль проката - это поперечное сечение прокатанного металла.
К станам для производства готового проката относят сортовые, листовые, трубные и специальные.
Инструментом для прокатки являются валки. Валки состоят из рабочей части-бочки, шеек и трефы. В зависимости от прокатываемого профиля, бочки валков могут быть гладкими (для изготовления листов, лент), ступенчатыми (для прокатки полос и ручьевыми (для получения сортового проката). Ручьем называют вырез на боковой поверхности бочки валка.
Каждая пара профильных валков образует систему калибров. Калибр - это просвет, образованный двумя ручьями совмещенной пары валков. Порядок последовательного расположения калибров на валках называют калибровкой валков. В валки металл втягивается силами трения, которые создаются на поверхности соприкосновения металла с валками при его обжатии по высоте. Деформация металла при прохождении между валками неравномерна и зависит от степени обжатия (разницы между толщиной полосы и зазором между валками). Зазор между валками устанавливается по сечению заготовки, а необходимое обжатие задается постепенно поджатием валка штурвалом или автоматически. Если участок должен быть расширен, то задается большее обжатие, если удлинен - меньшее. Прокатка прутковой заготовки в проволоку в профильных валах квадратного калибра производится вращением прутка после каждого прохода на 90° вокруг продольной оси. Стороны заготовки таким образом попеременно попадают под вертикальное обжатие валками.
Прокаткой изготавливают листы, прутки, трубы, проволоку - катанку.
После прокатки изделия (заготовки) режутся на мерные куски.
Волочение - протягивание заготовки (прутка, проволоки-катанки и других профилей) через сужающееся отверстие инструмента (волоки). Площадь поперечного сечения заготовки уменьшается и получает форму поперечного сечения канала волоки.
Существуют два способа волочения: однократное волочение и многократное в несколько переходов. При однократном волочении проволока за одну операцию изменяет свое сечение до заданного. При многократном волочении проволока последовательно проходит через несколько волок, изменяя свое сечение много раз, уменьшаясь до заданного.
Волочение осуществляется на волочильных машинах однократного волочения (обработка заготовки одной волокон) и на волочильных машинах многократного волочения (обработка заготовки несколькими волоками).
На формирование поверхности изготавливаемого изделия влияют форма и размеры канала волоки, рельеф и состояние его поверхности, состояние поверхности и структура заготовки. На процессы следообразования и отображения влияют также величина усилия волочения, направление и скорость волочения и др.
Рабочим органом (инструментом, деталью) волочильной машины является волока. Волоки изготавливаются из твердых сплавов (диаметр 0,1 - 12,5мм) и из природных технических или синтетических алмазов (диаметр -0,02-2,0 мм).
Стойкость волоки характеризуется количеством протянутой через нее проволоки до первой переполировки. Количество проволоки может выражаться массой проволоки (кг) или ее длиной (км).
Твердосплавные волоки для волочения стальной проволоки обычно в конце смены сдаются в фильерочную мастерскую завода для перешлифовки, так как уже в течение смены изменяется размер холоднотянутой стальной проволоки. Стойкость алмазной волоки намного выше. Например, срок службы алмазной волоки с диметром канала 1,45-2,00 мм до первой переполировки составляет около 1 года.
Штамповка - обработка металлов давлением, при которой форма изделий определяется формой инструментов штампов.
Различают штамповку горячую и холодную. Холодная штамповка подразделяется на листовую (обрабатывается лист, полоса, лента) и объемную (обрабатываются прутки, другие объемные заготовки).
Листовой штамповкой изготавливают посуду, ножи и столовые приборы, косячки для обуви, детали замков и инструментов, часов, велосипедов, бытовых машин и др.
Штамп - рабочий орган (инструмент) пресса для изготовления изделий штамповкой.
Все штампы состоят из двух частей: нижней и верхней. Нижняя часть штампа крепится на неподвижной части пресса (столе), а верхняя - связывается с подвижной частью пресса - ползуном. Формообразование заготовки происходит при смыкании обеих частей штампа под действием пресса.
Операции, выполняемые штампами, это обычно гибка, вырубка, вытяжка. Вырубку производят вырубными штампами, вытяжку - вытяжными, гибку - гибочными. Различие этих штампов заключается в конструкции оформляющих поверхностей - пуансона и матрицы.
Пуансон - часть штампа, оказывающая непосредственное давление на заготовку. Матрица - часть штампа с углублением или сквозным отверстием, на которую помещается заготовка.
Рабочая часть пуансона вырубного штампа соответствует форме контура вырубки, а матрица - имеет отверстие формы вырубки. Заготовкой для вырубки являются обычно полосы (ленты) металла.
Рабочая часть пуансона гибочных штампов имеет направленную выпуклость заданной формы, а матрицы - параллельную пуансону кривизну поверхности.
Одним из способов обработки давлением является обработка на давильных станках, заключающаяся в формовке полых изделий из листового металла путем прижима к вращающемуся патрону, имеющему внутреннее очертания изделия, стальным стержнем - давильником. Так изготавливаются тарелки, кастрюли, кружки, миски и др. Поверхность таких изделий формируется: внешняя - внутренней поверхностью патрона, а внутренняя сторона изделия - внешней стороной стержня – давильника.[7]
Обработка металлов резанием. В процессе резания и инструменту, и детали сообщают движения с определенной скоростью и направлением. Это движение резания, при котором срезаемый слой должен представлять собой струйку, и движение подачи, необходимое для того, чтобы процесс обработки совершался непрерывно, либо повторялся периодически.
В зависимости от характера движений инструмента и обрабатываемой заготовки, различают следующие основные процессы обработки металлов резанием:
Точение - характеризуется двумя движениями: вращательным движением заготовки (главное движение резания) и поступательным движением режущего инструмента (резца, движение подачи). Движение подачи может осуществляться параллельно оси вращения заготовки (продольная подача); перпендикулярно оси вращения заготовки (поперечная подача); под углом к оси вращения заготовки (наклонная подача).
На токарных станках производится обтачивание и растачивание цилиндрических, конических и фасонных поверхностей; обтачивание и подрезание торцевых поверхностей; протачивание канавок; резка заготовки на части или отрезка готовой детали от заготовки (например, пруткового проката).
Для каждого вида токарной работы предназначен определенный резец (проходной) - для обтачивания наружной поверхности; расточный проходной (упорный) - для растачивания сквозных и глухих отверстий; отрезной; резьбовой - для нарезания резьбы; фасонный - для обработки фасонных поверхностей и др. По характеру обработки резцы делят на черновые, получистовые и чистовые. По направлению движения подачи - на правые и левые (правые работают с подачей справа налево, левые - слева направо). По конструкции: целые; с приваренной (припаянной) пластиной режущего материала; со сменными пластинами.