Анализ процесса принятия и реализации управленческих решений в сфере управления производством (стр. 3 из 5)

Структура процесса планирования по мощности представлена на рис. 3.

Рис. 3. Использование MRPкак помощь в планировании требований по производственным мощностям.

Процесс начинается с готового или опытного графика производственного процесса, который следует проверить на выполнимость и при необходимости внести изменения, пока график еще не утвержден. Представленный график обрабатывается с помощью MRP для определения вытекающих из него материальных потребностей производства. Затем они преобразуются в требования по ресурсам (т.е. по мощности), часто в форме серий отчетов по загрузке для каждого подразделения или производственного участка. Отчет показывает ожидаемые требования по ресурсам (т.е. использование ресурсов) для текущей работы, запланированные заказы, и ожидаемые поставки на планируемый период.

Имея нужное количество информации, менеджеру легче определить, достаточны ли существующие производственные мощности для удовлетворения данных требований. Если мощности достаточны, то часть производственного графика, определяющая данные требования, может быть «заморожена», т. е. утверждена. Если требуется пересмотр контрольного графика производственного процесса, это, как правило, означает, что менеджер должен внести приоритеты в планы поставок, т.к. определенные заказы будут осуществлены позднее намеченных сроков.

Важным аспектом планирования требований по производственной мощности является перевод количественных требований в машино- и трудозатраты. Это осуществляется путем перемножения количественных требований за каждый период на стандартные значения машино- и/или трудозатрат для одного узла. Затем данные требования по производственной мощности можно сравнить с имеющейся мощностью производственного участка, чтобы определить, в какой степени производство данного продукта использует имеющиеся мощности. Недозагрузка может означать, что незадействованные мощности можно использовать для другой работы; перегрузка означает, что имеющиеся в наличии мощности недостаточны для производства. Для того, чтобы исправить положение, можно изменить график производства, или же ввести сверхурочные работы. [1, стр. 672]

В заключение рассмотрим преимущества и необходимые требования для функционирования MRP.

MRP дает определенные преимущества при планировании стандартных производственных и сборочных процессов, включая:

1. Возможность поддерживать низкий уровень материальных запасов производства.

2. Возможность отслеживать материально - производственные потребности.

3. Возможность оценивать данные по материальным потребностям производства, полученные из конкретного контрольного графика производственного процесса.

4. Возможность распределения времени и сроков производства.

Для эффективного функционирования системы MRP необходимо иметь:

1) Компьютер и необходимое программное обеспечение для выполнения вычислений и ведения записей.

2) Точные и свежие данные: контрольный график, список материалов, инвентаризация запасов.

3) Полный объем данных в файлах.

К сожалению, многие фирмы, стремящиеся установить систему МRP, недооценивают важность приведенных доводов. Во многих случаях оказывается, что список материалов устарел, так как в нем не отражались своевременно изменения в дизайне изделия. Это приводит к тому, что список комплектующих не отражает реальных требований по сборке конечного продукта. Нередко бывает, что многие фирмы могут обнаружить в своих списках одинаковые комплектующие под разными номерами, что делает очень трудным осмысленное ведение записей. Эти препятствия могут привести к тому, что внедрение системы MRP займет не один год, при этом следует учесть затраты на теоретическое и практическое обучение сотрудников, убеждение и корректировку ошибок и неточностей отчетности.

В целом, введение системы MRP приводит к большому прогрессу в области планирования и управления запасами, но это не панацея от всех бед. Соответственно, производители начинают применять более широкий подход к планированию ресурсов.

Одним из таких подходов является JIT.

2. Система «точно-в-срок» (just-in-time)

Термин «точно-в-срок» (just-in-time - JIТ) используется по отношению к промышленным системам, в которых перемещение изделий в процессе производства и поставки от поставщиков тщательно спланированы во времени так, что на каждом этапе процесса следующая (обычно небольшая) партия прибывает для обработки точно в тот момент, когда предыдущая партия завершена. Явление «точно-в-срок» характерно для т.н. «скудных» производственных систем, которые функционируют с очень небольшим «жировым запасом» (например, излишние материальные запасы, избыток рабочей силы, излишние производственные площади). [1, стр. 694]

Компании, использующие подход JIT, обычно имеют значительное преимущество перед своими конкурентами, которые используют более традиционный подход. У них ниже стоимость производства, меньше брака, выше гибкость и способность быстро предоставлять на рынок новые или усовершенствованные товары.

Реализация методов и решений системы «точно-в-срок» проходит на основе четырех формирующих блоков:

1. Разработка изделия.

При разработке изделия ключевыми являются три элемента:

· Стандартные комплектующие.

Использование стандартных комплектующих означает, что рабочие

имеют дело с меньшим количеством деталей, а это сокращает время и затраты на обучение. Закупка, обработка и проверка качества при этом более стандартны и дают возможность непрерывного усовершенствования.

· Модульное проектирование

Модульное проектирование - это своего рода расширение понятия стандартных комплектующих. Стандартизация имеет дополнительную пользу, уменьшая длину списка материалов для различных изделий, т.е. упрощая этот список. Недостатки стандартизации заключаются в том, что изделия менее разнообразны и сопротивляются изменениям своих стандартных проектов.

· Качество

Системы JIT используют трехэтапный подход к качеству. Первая часть –«впроектировать» качество в изделие и в производственный процесс. Все расходы на качество проекта (т.е. формирование качества изделия еще на стадии проекта) можно распределить на многие изделия, получая при этом небольшую стоимость единицы изделия. Очень важно выбрать соответствующий уровень качества с точки зрения конечного потребителя и возможностей производства. [1, стр. 699]

2. Разработка процесса.

Важны семь аспектов разработки процесса:

· Производственные партии небольшого объема

Небольшой объем производственной партии и закупочной партии дает ряд преимуществ, которые позволяют системам JIT эффективно функционировать. Во-первых, когда через систему перемещаются небольшие производственные партии, то и объем незавершенного производства (т.е. материалов, находящихся в процессе обработки) значительно меньше, чем при крупных партиях. Во-вторых, когда возникают проблемы с качеством, затраты на проверку и переделку меньше, поскольку в каждой партии меньше единиц, требующих проверки и переработки. Кроме того, небольшие партии обеспечивают большую гибкость при планировании.

· Сокращение времени подготовки к производству

Средства и процедура наладки и подготовки оборудования к производству должны быть простыми и стандартизированными. Многоцелевое оборудование и приспособления помогают сократить сроки подготовки. Для сокращения времени и стоимости подготовки можно использовать группировку технологий объединение сходных операций.

· Производственные ячейки

Производственные ячейки объединяют оборудование и инструменты для обработки группы деталей со сходными технологическими требованиями. Их важнейшие преимущества: сокращается время перехода к новому виду изделия, эффективно используется оборудование, рабочим легче овладеть смежными специальностями. Сочетание высокой эффективности работы ячеек с малыми размерами производственных партий приводит к минимальному объему незавершенного производства.

· Ограничение объема незавершенного производства

· Повышение качества

· Гибкость производства

Существование «заторов» в производстве отражает отсутствие гибкости в системе. Повысить гибкость и устранить «пробки» можно множеством способов: уменьшить время простоя при переходе от одного процесса к другому, сократив срок подготовки оборудовании; использовать профилактическое техобслуживание на ключевом оборудовании, чтобы сократить поломки и простои; обучать рабочих смежным специальностям, чтобы они могли оказывать помощь там, где в производстве возникают заторы, или заменять отсутствующих рабочих; использовать много небольших производственных единиц; много небольших элементов позволяют легче изменять объем производства; использовать резервы; создавать резервные мощности для самых важных заказчиков.

· Небольшие материально-производственные запасы

Одним из способов минимизации запасов в системах JIT является доставка комплектующих от поставщиков непосредственно на производство. В конце процесса готовые изделия отправляются потребителю сразу же, по мере их изготовления, что сводит к минимуму хранение готовой продукции на складах. Все это дает в результате производственную систему с очень низким уровнем запасов. [1, стр. 702]

3. Кадровые/организационные элементы.

· Рабочие как актив.

Хорошо обученные и мотивированные рабочие являются сердцем системы. Они имеют больше полномочий в принятии решений, чем их коллеги в традиционных системах, но от них соответственно и ждут большего.