Проектирование внутренней формы и верха обуви (стр. 3 из 4)
| 07 | Межподблоч-ник | 4 | Материал на тканой основе с односторонним точечным полимерным покрытием | 0,57±0,1 | ТУ 17-21-186-77 |
| 09 | Подкладка под союзку | 2 | Опоек | 0,6-0,9 | ГОСТ 940-81 |
| 10 | Подкладка под берцы | 4 | Опоек | 0,6-0,9 | ГОСТ 940-81 |
| 11 | Подкладка под язычок | 2 | Опоек | 0,6-0,9 | ГОСТ 940-81 |
4 ОБОСНОВАНИЕ СПОСОБОВ ОБРАБОТКИ ВИДИМЫХ КРАЕВ И КОНСТРУКЦИИ ШВОВ, СКРЕПЛЯЮЩИХ ДЕТАЛИ ВЕРХА. РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ НА ОБРАБОТКУ КРАЕВ, СОЕДИНЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ И ЗАТЯЖКУ ЗАГОТОВКИ ВЕРХА НА КОЛОДКУ
В соответствии с требованиями ГОСТ 26167-2005 верхний кант наружных деталей обрабатываю в загибку. Остальные видимые края деталей обрабатываю в обрезку.
Расчет припусков на соединение деталей настрочным швом
При настрочном шве для уменьшения толщины деталей, входящих в шов, край нижней детали на ширину р спускают. Последняя строчка в шве не должна проходить по спущенному краю детали. Следовательно, для настрочного шва ширина припуска будет равна
S = a+a1+b+d+q+p, (1)
где а – расстояние строчки до края детали, мм,
a1 - расстояние между строчками, мм,
d – размер перфорации, мм,
b и q – расстояние от краев отверстий до строчек, расположенных с обеих сторон перфорации, мм.
a1 =0,8 – 1,5мм для деталей из кожи,
а = 2 - 2,5, р = 5 мм,
В нашем случае припуск настрочного шва будет равен
S = a + a1 + p = 2 + 1 + 5 = 8 мм
При расчете припуска на затяжку необходимо учитывать ширину затяжной кромки в затянутой обуви, толщину внутренних и промежуточных деталей и величину деформации системы материалов, образующих заготовку верха в каждом отдельном участке ее.
Таблица 4.1 Ориентировочные припуски на затяжку
| Материалы наружных деталей верха | Припуск, мм, в точках | ||||||
| Кожа | а | г | д | е | ж | з | и |
| 13-15 | 15-16 | 14-15 | 16-17 | 17-18 | 18-19 | 15-16 | |
Пз=Шз.к.+St-Sд, (2)
где Шз.к. – ширина затяжной кромки; для клеевого метода крепления
Шз.к.=15+0,5мм;
St – величина изменения припуска на затяжку, зависящая от толщины
деталей, образующих заготовку верха
St=∑t*k, (3)
где t – толщина, мм, наружных, внутренних и промежуточных деталей
верха и основной стельки
k – коэффициент изменения линейных размеров деталей верха при
огибании ими ребра основной стельки. Значения коэффициента
приведены в таблице 5.1
Таблица 4.2 Значение коэффициента k для деталей обуви
| Детали обуви | Значение k по направлениям конструктивной основы верха | |
| продольному | поперечному | |
| Наружные и внутренние детали верха | 2,7 | 1,5 |
| Основная стелька | 1,0 | 1,0 |
Sд – величина уменьшения припуска на затяжку, зависящая от
деформации заготовки верха при формовании ее на колодке,
Sдд=Дков*ед, (4)
Sдш=Шков*еш, (5)
где Sдд и Sдш – величины уменьшения припуска на затяжку
соответственно по длине иширине конструктивной
основы верха,
Дков и Шков - соответственно длина и ширина, мм, конструктивной
основы верха,
ед и еш – относительное удлинение заготовки верха соответственно в
продольном и поперечном направлениях. ед=0,05; еш=0,03
Рассчитанное значение Пз в геленочной части увеличивают на 0,5мм на каждые 10мм высоты подъема пяточной части.
Полученные значения подставляем в формулы(3, 4, 5) и получаем:
St=(0,9+0,7+0,57)*1,5=3,25
Sдд=63*0,05=3,15
Пз=15+3,25-3,15=15,1
Далее значения припуска по участкам рассчитывают аналогично. Полученные значения припуска на затяжку приведены в таблице 5.2
Таблица 4.3 Расчетные припуски на затяжку для клеевого метода крепления
| Материал наружных деталей верха | Припуск на затяжку, мм, в точках | ||||||
| а | г | д | е | ж | з | и | |
| Кожа | 15,1 | 16,66 | 16,9 | 17,05 | 17,45 | 17,8 | 16,5 |
5 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ ВЕРХА ОБУВИ
Проектирование конструктивной основы верха (КОВ)
Получаю условную развертку боковой поверхности колодки . Проектирование деталей верха выполняю по итальянской методике «Сутория».
Для правильного вычерчивания контуров наружных деталей конструктивной основы верха (КОВ) на УРК необходимо нанести линию Кольцата по внутренним и наружным пучкам.По ней разводим конструктивную основу верха на4 мм. снизу.Затем проводим линию перегиба союзки через (.)Кольцата на гребне и самую выпуклую (.) носочной части УРК.Так как разработанная мной модель подразумевает отсечение определенной части(для лучшей укладываемости), то я решила разрезать союзку пополам по линии перегиба ,,прибавив 4 мм на сострачивание. Линия пяточного закругления оформляется следующим образом : по УРК вверх откладывается 60 мм. Вверху откладываем 2 мм внутрь, внизу 3 мм наружу и соединяем плавной линией. Припуск на затяжку: от затяжной кромки наружу откладываем 15 мм,18 мм,13 мм, соответственно от пяточной части к носку.
Основой вычерчивания подкладки является конструктивная основа верха. По линии верхнего канта прибавляется 4 мм на загибку,4 мм на сострачивание внутренней и наружной детали по линии перегиба союзки. По линии затяжной кромки откладываем 3 мм. и 2 мм. в пяточной части.
Межподкладка так же выполняется в соответствии с конструктивной основой верха. По верхнему канту убираем 4 мм. По линии затяжной кромки откладываем внутрь 8 мм.
6 РАЗРАБОТКА СХЕМЫ СБОРКИ ЗАГОТОВКИ ВЕРХА
ОБУВИ (ЗВО)
Схема 1 Схема сборки полупары заготовки верха обуви
7 РАСЧЕТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ХАРАКТЕРИСТИК ПРОЕКТИРУЕМОЙ МОДЕЛИ
7.1 Расчет материалоемкости модели
Для оценки экономичности базовой модели определяют чистую площадь каждой наружной детали верха обуви, процент использования и норму расхода материала для комплекта наружных деталей верха. Чистую площадь деталей определяют с помощью планиметра.
Сначала размещают лекала одной из крупных деталей, входящих в комплект, параллельными рядами так, чтобы лекала соприкасались друг с другом наибольшим числом точек и чтобы число межмодельных отходов было минимальным. Укладываемость бывает наилучшей, когда шаблоны расположены с поворотом один относительно другого. Затем укладывают аналогичным образом остальные детали, входящие в комплект. Далее по методике[2] (Приложение Р).
Таблица 8.1 Площади и укладываемости шаблонов наружных деталей верха
| Наименование деталей | Число деталей в комплекте, шт. ni | Площадь, кв.дм. | Укладываемость, % | ||||
| деталей | параллелограммов, включающих детали | ||||||
| одной, ai | комплекта, Mk | Входящих в параллелограмм, a2 | Две | Комплекта | |||
| Cоюзка | 2 | 1, 65 | 3,3 | 3,3 | 4,715 | 4,715 | 69 |
| Берцы | 2 | 0,7 | 1,4 | 1,4 | 1,8 | 1,8 | 77 |
| Накладная деталь берца | 4 | 1,2 | 4,8 | 2,4 | 3 | 6 | 80 |
| Язычок | 2 | 0,8 | 1,6 | 1,6 | 2,21 | 2,21 | 72 |
| ∑Мк= 11,1 | ∑Ок= 14,72 | Уср.в=75% | |||||
Уср.в. = ∑Мк/∑Ок, %, где Уср.в. – средневзвешенная укладываемости шаблонов деталей верха комплекта,%
∑Мк – чистая площадь шаблонов деталей комплекта, кв.дм;
∑Ок – площадь параллелограммов, включающих шаблоны деталей комплекта, кв.дм.
Уср.в. = 11,1/ 14,72= 75 %
Pi = Уср.в. – 39/4√W – c*100/W, %, (1)
где Pi - процент использования материала, %;
W – фактор площади;
с – коэффициент, учитывающий снижение использования кожи по сортам (3ой сорт – 9,3);
W=A/Мср.,
где А – площадь кожи, кв.дм;
А=135 кв.дм.;
Мср. – средневзвешенная площадь деталей комплекта;
Nр = ∑Мк/Рi *100% (2)
Nр - норма расхода материала, кв.дм;
Мср. = ∑Мк /К
где К – количество деталей в комплекте, кв.дм.;
∑Мк – площадь деталей комплекта, кв.дм;
Мср. = 11,1/10 = 1,11 кв.дм;
Расчет фактора площади:
W = 135/ 1,11 =121;
Полученные значения фактора площади и Уср.в. подставляем в формулу (1) и получаем:
Pi = 75– 39/4√121- 9.3*100/121= 55,5
Полученное значение Pi подставляем в формулу (2) и получаем:
7.2 Расчет машинной трудоемкости сборки заготовки верха обуви
Расчет машинной трудоемкости выполняю по методике [ ]. На чертеже конструктивной основы верха около каждой линии ставят условный знак, характеризующий определенный вид обработки:
СЗ - сострачивание деталей без наличия паузы-перехватов;
СП - сострачивание деталей с паузами- перехватами;