для контроля процессов для контроля характеристик продукции
- динамики процесса
- карта управляемости
Карта динамики процесса ( Х – карта ) не имеет каких-либо отметок о регламентированных значениях контролируемого параметра Х . На ней отслеживаются значения этого параметра , показывается величина и изменение данных , периодичность их колебаний и тенденции характера их изменения.
Карты управляемости карта динамики процесса (Х- карта ) ;
------ карта средних арифметических значений ( Хˉ – карта );
--------карта медиан ( Х̃ – карта );
----------карта стандартных отклонений ( S – карта );
------карта размахов (R – карта ).
Эти карты отличаются от карт динамики тем , что на них предварительно наносятся предельные допускаемые значения отклонений контролируемого параметра .
Карта средних арифметических значений применяется когда процесс контролируется по среднеарифметическим значениям какого-либо параметра с соответствующими ограничениями .
Медиана – это срединное значение данных , упорядочненных по убыванию или возрастанию. При нормальном распределении данных значение медианы совпадает со среднеарифметическим значением центра диапазона частот отклонений и с модой .
Мода – наибольшая частота данных ,снятая с кривой их распределения .
нормальное распределение
ассимметричное распределение
Карта стандартных отклонений ( S – карта ) указывает диапазон стандартного отклонения от среднего значения контролируемого параметра .
Карта размахов ( R – карта ) показывает диапазон рассеивания данных в сопоставлении с допуском на отклонения от номинального значения параметров .
Диаграмма потока - это графическое представление системы всех элементов процесса , соответствующее технологической документации .
Если в результате контроля последовательности операций техпроцесса обнаруживается их несоответствие диаграмме потока ,то это является основанием для принятия решения о корректировке процесса .
Диаграмма Ишикавы – это графическое изображение , которое в компактной , логически упорядочненной форме отображает влияние различных причин ,факторов и событий на конечный результат процесса .
Для ее составления необходимо сначала определить источники , а также наиболее вероятные и значимые факторы , способные существенно повлиять на качество рассматриваемого процесса . Затем , анализируя каждый из основных факторов ,определяют менее значимые факторы ( частные ,вторичные ,третичные и т.д. ) связанные с ними .Если сгруппировать все факторы по их источникам и указать стрелками связи влияния этих факторов на конечный результат ,то получается сложная причинно-следственная диаграмма процесса.
С помощью диаграммы Ишикавы легче осуществлять логический анализ рассматриваемого процесса и принять обоснованное решение по управлению этим процессом . Данная диаграмма не содержит прямых количественных оценок действующих факторов.
Диаграмма Ишикавы для случая технологического процесса.
Диаграмма Парето – разновидность столбчатой диаграммы снанесенной на ней комулятивной кривой вцелях наглядного отображения рассматриваемых факторов в порядке уменьшения характеристик их значимости .
Сначала по даннымконтроля производят ранжирование факторов влияния в порядке уменьшения их значимости .
Затем выстраивают соответствующую гистограмму расслоения ( стратификации ) ; наносят на гистограмму дополнительную ординату с процентной шкалой ; выражают данные измерений факторов в процентах и вычерчивают комулятивную кривую . показывающую в процентах вклад каждого фактора в суммарный стопроцентный эффект .
Существует правило о том , что примерно 80% проявлений обуславливается 20» причин или факторов влияния . Для определения этих 20%причин производят АВС анализ диаграммы Парето .
АВС –анализ- это метод определения перечня наиболее значимых причин (например несоответствий параметров технологии требованиям технологической документации).
АВС – анализ можно выполнить двумя способами :
1. регламентируя требования , выраженные в процентах от суммарного эффекта ;
2. по критерию интенсивности увеличения суммарного эффекта .
По первому методу отметив точки 80% и 95% на процентной оси находят их соответствие на комулятивной кривой .
Далее разделяют диаграмму Парето вертикальными линиями ,проведенными из точек пересечения и получают три части диаграммы , обозначенные буквами А, В , С .
В А –части диаграммы Парето находятся наиболее значимые факторы влияния ( 80% эффекта влияния ).Факторы В- части менее значимы ( 15% влияния ) . Третья группа С – малозначимая ( 5% ) .
Второй способ АВС – анализа состоит в том , что определяются критические точки изменения интенсивности накопления эффекта от действия различных факторов влияния на результат и по ним устанавливают те факторы , которые требуется незамедлительно устранить или нейтрализовать .
По правилу Парето комулятивная кривая имеет три участка :
- в начале крутой ,интенсивно изменяющийся участок ;
- затем следует участок уменьшающееся интенсивности ;
- последним является участок малого влияния факторов ( пологий ).
По критическим точкам перехода от одного участка к другому определяют наиболее и наименее значимые факторы влияния .
Методика ВОК по оцениванию уровня качества продукции и ее производства .
Основные допущения данной методики следующие :
1. в оценочной программе устанавливаются количественные значения в размерностях натуральных единиц измерения только для единичных показателей свойств продукции или процесса ;
2. для каждого единичного показателя устанавливаются два интервала значений : стандартный и высший ;
3. фактические значения единичных показателей оцениваемого качества в баллах определяются экспертным методом ;
4. групповые показатели оцениваются экспертами также в баллах ,но с учетом значимости составляющих их единичных показателей ;
5. обобщенная итоговая оценка качества представляется как сумма всех показателей , выраженная в баллах ;
6. экспертное оценивание ведут по 100 – бальной квалиметрической шкале измерений ;
7. принимается , что зависимость между физическими значениями показателей и соответствующими им баллами оценок является линейной .
При этом интервальная шкала измерений единичных параметров оцениваемого объекта строится следующим образом :
1. минимальное допустимое значение параметра Рдоп соответствует наименьшему /наибольшему допустимому стандартному значению и оценивается в баллах –
Бдоп = 100;
2. оптимальная верхняя граница интервала значений параметра (Ропт) устанавливается с превышением Рдоп на 1…30% ,а в баллах (Бдоп) эта граница рассчитывается по формуле :
Бопт =Бдоп ( Ропт/Рдоп ) ;
где Бдоп = 100/Х, Х – количество единичных показателей , входящих в состав группового показателя ;
3. граничное значение балов Бгр между минимальным стандартным Бдоп и оптимальным значением Бопт :
Бгр= (Бдоп + Бопт)/2
Ин
Интервальная шкала измерений единичных параметров оцениваемого объекта
Если значение суммы всех фактически полученных бальных оценок параметров объекта не меньше значения показателя Бгр (т.е ΣБ факт > Бгр ) , то эта продукция относится к категории высшего уровня качества .
Если же значение суммы фактически выставленных экспертами баллов (ΣБ факт ) меньше или равно значению суммы всех оцененных параметров (ΣБ гр) , но больше значения суммы (ΣБ гр) , то при условии , что ни один параметр не имеет оценку меньше 100 баллов , объект относят к уровню стандартного качества .
В случае если значение хотя бы одного параметра окажется меньше Бдоп (Б факт<Бдоп ) , то оцениваемый объект признается некачественным .
Результирующая шкала интервалов для оценки качества объекта с количеством показателей N.
Способность производства обеспечить стабильность качества выпускаемой продукции оценивают аналогично .
При этом оценивают :
1. Объем и опыт производства оцениваемой продукции .
2. Организация производства и действующая на предприятии система качества .
3. Количество и квалификация персонала .
4. Состояние проектной и технологической документации .
5. Состояние технологического оборудования ,оснастки , технического обслуживания и ремонта .
6. Состояние лабораторной и испытательной базы .
7. Состояние метрологического обеспечения производства .
8. Входной , операционный и приемочный контроль продукции .
9. Уровень дефектности продукции .
10. Качество используемых материалов и комплектующих изделий ,их контроль и хранение .
11. Упаковка и отгрузка готовой продукции.
12. Результаты проверки производства продукции уполномоченными органами.
Каждый показатель из двенадцати вышеперечисленных характеристик производства продукции оценивается в интервале 70…100 баллов .
