Недостаток – большие потери из-за значительных капиталовложений для создания системы складов и иммобилизации средств в материалы
2. транспортно – накопительная (наличие комбинированной транспортно – складской системы, которая объединяет процессы механообработки, контроля, подготовки производства, складирования материалов в единый процесс производства)
Достоинства: постоянный контроль за запасами, снижение объемов запасов на рабочих местах за счет создания транспортно – складской системы (TСC), наличие хорошо организованной системы управления движением материалов, снижения длительности производственного процесса посредством устранения перерывов между составляющими цикла производства.
Недостатки: Нужны значительные вложения в создание автоматизированных систем управления ходом производства
3. форма организации нулевого запаса предполагает создание автономных самоуправляемых производственных звеньев
Ядро – буферный склад, который связывает между собой отдельные производственные участки, каждый участок контактирует с другим через этот накопитель. Особенности: формируются горизонтальные связи, следовательно производственные подразделения общаются напрямую между собой на основе заявки Достоинством данной формы является возможность использования вытягивающей системы управления материальными потоками, что обеспечивает минимальный запас МР. Однако использование ее на отечественных предприятиях затруднено из-за низкого уровня автоматизации и компьютеризации управления ходом производства и отсутствия устойчивой системы снабжения необходимыми материалами
3. Основы управления материальными потоками в производстве
Выталкивающаясистема управления – управление материальными потоками, основанная на прогнозировании размеров запасов сырья, материалов, деталей для каждого звена логистической цепи.
При данной системе производства предметы труда перемещаются с одного участка на другой (по производственному циклу) независимо от его готовности к обработке и потребности в этих деталях, т.е. без наличия соответствующего заказа, т.е. материальный поток «выталкивается» в пр-во по команде из центральных систем управления пр-вом.
Достоинства:
- позволяет увязать сложные процессы производства в единую систему
- позволяет max задействовать рабочих и оборудование
Применяется в большинстве предприятий
В случаях резкого изменения спроса использование этой системы ведет к образованию излишних запасов, т.е. затовариванию. Это негибкая система.
Принцип функционирования этой системы можно представить переполненный продукцией участок как бы под напором передает свою продукцию на следующий независимо от того, есть ли в этом потребность.
Вытягивающая (Justintime) – предполагает сохранение min уровня запасов на каждом этапе производства и движение заказа от последующего участка к предыдущему.
Система управления связана только с цехом сборки. Последний участок заказывает материал только тогда, когда он действительно нужен и в нужном количестве. Цель - сокращение запасов.
Механизм функционирования
Предприятия получило заказа на из 10 единиц продукции. Тогда цех сборки запрашивает 10 деталей из цеха№1, тот передает 10 деталей и собирают, когда цех№1 передал детали. Из цеха№2 заказывают 10 заготовок .Тот передает и требует из 3-его цеха материал для 10 заготовок.
Justintime – система вытягивающего типа
«Потенциальное исключение запасов материалов в производстве» - первоначальный лозунг концепции
Все материалы в нужном количестве в нужное время должны поступить в нужное место -> поставщики должны находится в радиусе 100 км, чтобы исключить возможные сбои в процессе транспортировки.
С логистических позиций это простая логика управления, в которой потоки материальных ресурсов тщательно синхронизированы с потребностью в них.
Особенности концепции «Justintime» : min запасы материальных ресурсов, короткие производственные циклы, небольшие объёмы производства и частое пополнение запасов, взаимоотношения с небольшим количеством надёжных поставщиков и перевозчиков, эффективная информационная поддержка, увеличение количества ГП и логистического сервиса
«Justintime – 2”. Представитель поставщика находится на предприятии – изготовителе и сам управляет процессом поставки.
Микрологистическая система KANBAN – тоже вытягивающего типа. Была применена в 1972г – «TOYOTA»
Сущность: все производственные подразделения завода снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которое необходимо для выполнения данного заказа. Здесь нет постоянного графика производства. Регулирование запасов осуществляется с помощью сигнальных карточек двух типов: карточки отбора и карточки заказа, а также контейнеров для перемещения и хранения материальных ценностей.
В карточках отбора указывается количество деталей, которое должно быть взято с предыдущего участка обработки, а в карточках производственного заказа – количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке производства.
Таким образом поддерживается минимальный уровень запаса, обеспечивающий непрерывную работу персонала.
ОРТ – оптимитизирующая технология производства (optimizeproductiontechnology).
Это компьютерный расчёт производственных расписаний – чтобы не было сбоев в поставке, ресурсы поступали по мере необходимости и не останавливалась производственная линия.
LP – предусматривает встроенное пр-во, выявление «узких мест», как шанса уменьшения и полной ликвидации Z. (longproduction).
ВЫТАЛКИВАЮЩИЕ:
MRP – планирование потребности в материалах. Этокомпьютерныепрограммы (1 и2) (manufacturing resourse planning ).
Destribution - DRP (дистрибьюции). Была разработана раньше, а стали применять в 80-е годы 20 века.
MRP – система определения моментов выставления заказов на сырьё и комплектующие изделия, исходя из принятого графика выпуска продукции с ориентацией на «точное» календарное планирование производства и поддержание минимально возможного уровня запасов.
Цель этой системы:гарантийное удовлетворениепотребности в материальных ресурсахдля осуществления запланированного хода производства и поддержания минимально возможного уровня запасов.
1)определяет, сколько и в какие сроки надо произвести ГП
2)время и необходимое количество материальных ресурсов для выполнения производственного расписания
Входом в систему MRP являются заказы потребителей, желательно их подкреплять прогнозами D
Ключевой ф-р – потребительский D
Русская система КСОТО (комплексная система организации транспортного обслуживания). Родоначальники - специалисты автомобилестроительных предприятий, которые выпускали военную продукцию.
Система используется для оптимизации системы маршрутов (строятся математические модели внутризаводских перевозок), помогает оптимизировать транспортные средства, с ее помощью изучают динамику грузопотоков на предприятии, что позволяет минимизировать себестоимость перевозок.
57
Квалиметрия – наука, о способах измерения и количественной оценки качества продукции и услуг. Ее основная цель – разработка и совершенствование методик, позволяющих выразить качество конкретного объекта одним числом, характеризующим степень удовлетворения этим объектом личную или общественную потребность.
Суть всех измерений:
* для каждого вида продукции учитываются специфические условия качества, зафиксированные в стандартах, определенные технико-э-мические параметры (емкость, скорость, содержание основного компонента);
* выбирается эталон качества;
* достигнутое качество сопоставляется с эталоном (оно равно, больше или меньше эталона).
Основа обеспечения качества – стандарт – это нормативный документ, устанавливающий необходимые требования к качеству.
Концепция стандартов ИСО
1875 – международная метрическая конвенция и международное бюро мер и весов.
1947 – в Женеве образована ISO – международная организация по стандартизации. Ее официальные языки: французский, английский, русский. Текущая работа осуществляется советом ИСО и 4мя комитетами: КАСКО – комитет по оценке соответствия; КОПОЛКО – комитет по защите интересов потребителей; РЕМКО – комитет по стандартным образцам; ДЕВКО – по оказанию помощи развивающимся странам.
1979 – образован технический комитет ТК – 176. Причины создания: * ужесточившихся условий конкуренции, потребовавшие внедрения или обеспечения эффективных систем качества; * высокие э-мические риски потребителей – возможность приобрести некачественную продукцию; * отсутствие возможности поставщиков гарантировать стабильность качества продукции; * риски производителей, связанные с отказом от их товаров из-за низкого качества.
Различия национальных подходов в условиях обеспечения качества были барьерами для международного сотрудничества. Возникла потребность в едином подходе в ИСО-9000, которые являются общим знаменателем качества бизнеса.
В 1994 году были приняты стандарты:
* ИСО 9000 – общее руководство качеством и стандарты по обеспечению качества. 4 вида продукции: оборудование, ПО, переработанные материалы, услуги.
* ИСО 9001 – модель для обеспечения качества при проектировке, разработке, производстве, монтаже, обслуживании
* ИСО 9002 - производстве, монтаже, обслуживании
* ИСО 9003 - при проектировке, разработке
* ИСО 9004 - не обязателен, предназначен для разработки и совершенствования СМК.
* ИСО 8402 – словарь.
В России они были введены на уровне национальных стандартов с очень жесткими требованиями к качеству.