16) документооборот и его характеристики;
17) средства передачи и преобразования информации;
18) применяемые коммуникации;
19) направления совершенствования информационного обеспечения на предприятии.
Каждый из источников обладает определенными достоинствами и недостатками, поэтому ни один из них в отдельности не может обеспечить достаточной полноты и достоверности собранной для исследования информации. Из этого следует, что необходимо использовать одновременно несколько источников сбора данных, постоянно корректируя их на основе появляющихся новых материалов. При этом можно собирать информацию как последовательно по всем иерархическим уровням, так и параллельно.
Информацию собирать и обрабатывать желательно за последние 3-5 лет.
Принципиальные положения автоматизации информационного обеспечения управления качеством
При системном подходе к построению и функционированию автоматизированной информационной подсистемы управления качеством информацию следует представлять в максимально приближенном к машиноориентированному виду. Такой подход предусматривает обмен информацией по прямым и обратным каналам связи как внутри каждой из субподсистем, подсистем и системы управления качеством в целом, так и с любой из подсистем и систем более высоких уровней управления.
Для решения задач информационного обеспечения систем управления качеством на предприятии исключительно важное место занимают компьютерные и сетевые технологии, которые могут повысить эффективность осуществления процессов обеспечения качества внутри предприятия и взаимодействие с партнерами, потребителями и другими структурами. Наиболее перспективным применением компьютерных и сетевых технологий является интеграция связей внутренней сети, построенной на базе технологий интранет (с созданием внутренней структуры универсального портала предприятия), с интернет и экстранет (с построением внешней структуры портала предприятия).
Использование современных информационных технологий по сравнению с традиционными позволяет получить как временной эффект, так и экономический.
Очевидно, что в автоматизированном (или автоматическом) режиме доступ к информации без участия управленческого персонала должен дозироваться.
Систему информационного обеспечения следует основывать на совокупности унифицированных показателей качества, их классификации и типовых формах документов, фиксирующих эти показатели. При этом всю информацию, используемую при управлении качеством, целесообразно классифицировать по видам, например показатели качества продукции, услуг и труда; внутренняя информация (отказы при испытаниях продукции, дефекты и брак при изготовлении, производственные потери и др.); внешняя информация (замечания по эксплуатации, наличие рекламаций, требования потребителей и др.)
Состав и содержание информационного обеспечения управления качеством определяется продукцией, услугами и их свойствами, организационной структурой управления предприятием и функциями системы управления качеством. Оно должно осуществляться на всех стадиях жизненного цикла продукции и уровнях управления производством. Необходимо отметить характерные недостатки информационного обеспечения. Во-первых, отсутствует достаточно полная научно-техническая и экономическая информация о техническом уровне продукции, лучших аналогах за рубежом, затратах на качество. Во-вторых, поступает информация, которая не всегда используется разработчиками при проектировании новой продукции. В-третьих, информационное обеспечение недостаточно полно регламентировано НТД, в частности стандарт предприятия. В-четвертых, не отвечают современным требованиям автоматизированные системы сбора и обработки информации о качестве. В основном, автоматизируются только частные задачи учета качества труда, потерь от брака и рекламаций, в меньшей степени автоматизированы процессы управления качеством на стадии исследования и проектирования (особенно при прогнозировании потребностей технического уровня и планировании повышения качества), при исследовании изделий в условиях эксплуатации.
Анализ информации по качеству, проведенный по данным статистической отчетности ряда предприятий промышленного характера, показал конкретные направления по совершенствованию информационного обеспечения системы управления качеством. Основными из них являются:
- разработка и использование в производстве единого классификатора дефектов и возможных причин брака (их примеры приведены в табл. 1, 2);
- унификация и совершенствование действующей отчетно-учетной документации по качеству, находящейся в обращении;
- применение метода диаграмм Парето в технико-экономическом анализе КП;
- типизация форм отчетности по качеству; внедрение автоматизированной системы сбора и обработки информации о надежности.
Использование единого для предприятий классификатора возможных причин брака позволит систематизировать и классифицировать встречающиеся при производстве продукции дефекты и производить обработку всей информации по качеству с применением компьютерной техники. Кроме того, наличие классификатора предоставит возможность решать не только задачи, связанные с оценкой качества продукции и труда, но оперативно и объективно определять значение обобщенных показателей качества и уровней качества. Большие возможности появятся также при определении значимости дефектов, необходимых для инспекционного контроля, качества работы аппарата отдел технического контроля, качества сырья и материалов, поставляемых заводами-поставщиками, получении оперативной информации по дефектам производства с использованием микроэлектроники, установлении значимости отказов и неисправностей изделий при испытаниях, удовлетворении претензий потребителя и учете рекламаций. Помимо этого, применение классификатора позволяет отслеживать технико-экономическую информацию о качестве, расширить номенклатуру его показателей, а также улучшить внутрипроизводственный учет и отчетность и технико-экономический анализ качества. Использование его службами ОТК позволяет повысить объективность статистической отчетности по качеству.
Обнадеживающие практические результаты получаются при обработке статистической информации о качестве с использованием метода диаграмм Парето. Так, с помощью этого метода можно по всем классифицированным видам брака объективно и полно оценивать потери предприятий в целом, выявить важность тех или иных факторов в показателях качества. Исследования с помощью этого метода показали, что многие виды брака (около 50-60%), приводящие к материальным потерям, являются основными и составляют почти 80 % всех потерь в производстве.
Таблица 1.
Классификатор дефектов продукции
| Характеристика группы дефектов | Значимость дефекта, по мнению потребителя | Номер группы дефектов | Оценка, балл |
| Малозначительные дефекты продукции (существенно не влияют на использование продукции по назначению и надежность) | Малозначимый скрытый дефект (несущественный дефект, потребителем, как правило, не замечается и практически не требует устранения) | ||
| Малозначимый видимый дефект (несущественный дефект; обнаруживается обычно потребителем и, как правило, требует устранения) | |||
| Значительные дефекты продукции (существенно влияют на использование продукции по назначению и надежность)______ | Значимый (существенный дефект; обнаруживается потребителем и требует устранения) | 10 | |
| Критические дефекты (использование продукции по назначению практически невозможно или недопустимо) | Очень значимый (может привести к отказу, но практически не влияет на безопасность и экологию) | 30 | |
| Исключительно значимый (может привести к отказу и влияет на безопасность и экологию) | 100 |
Таблица 2.
| Шифр | Причина брака | Виновники брака и их шифры | ||||||
| Исполнитель | Мастер | Администрация цеха | Отдел главного конструктора | Отдел главного технолога | Отдел технического контроля | Отдел снабжения | ||
| 01 | 02 | 03 | 04 | 05 | 06 | 07 | ||
| 001 | Неточность в конструкторской документации | |||||||
| 002 | Неточность в технологической документации | |||||||
| 003 | Небрежность в работе | |||||||
| 004 | Нарушение технологической документации | |||||||
| 005 | Неисправность инструмента, приспособлений и оснастки | |||||||
| 006 | Неисправность оборудования | |||||||
| 007 | Повреждение изделий при транспортировке | |||||||
| 008 | Несоответствие материалов, покупных изделий технологической документации | |||||||
| 009 | Скрытые дефекты сырья, материалов и др. | |||||||
| 010 | Несоответствие ТУ и стандартам | |||||||
| 011 | Несоответствие чертежам | |||||||
| 012 | Нарушение технологического процесса | |||||||
| 013 | Несоответствие внешнего вида эталону (образцу) | |||||||
| 014 | Невнимательность контролеров | |||||||
| 015 | Несоответствие характеристикам при приемосдаточных испытаниях | |||||||
| 016 | Не выдержана маркировка | |||||||
| 017 | Прочие виды брака | |||||||
Метод диаграмм Парето является эффективным средством выработки управляющих воздействий в целях обеспечения уровня качества разрабатываемой и изготавливаемой продукции, профилактики и предупреждения брака на производстве, повышения объективности оценки КП и труда. Диаграммы объективно показывают фактическое состояние производства на отдельных участках и решают целый комплекс вопросов, связанных с качеством. В частности, они определяют: число случаев брака по его видам; суммы потерь от брака; затраты времени и материальных средств на исключение брака; содержание поступающих рекламаций; число случаев поломок изделий в процессе их транспортирования; затраты, вызванные удовлетворением рекламационных претензий, и т.д. Кроме того, они помогают найти суммы по отдельным статьям производственной сметы, затраты на производство (сырье и материалы, вспомогательные материалы, затраты труда и др.).